Авторизация
Зарегистрироваться

Ультрабюджетный крупноформатный ЧПУ станок по дереву Woodpecker

Захотелось мне красивых наличников на дачный домик. Нормальный человек выпилил бы их лобзиком за неделю-другую. Но такой подход не для меня. Ведь, как всем известно, лучше день потерять, потом за пять минут долететь. Я всего за каких-то три года сделал станок из алюминиевых палок и связующей субстанции. Станок, если его вообще можно назвать таким гордым словом, у профессионалов не вызовет ничего, кроме смеха и приступов фейспалмов. Но он справился с задачей, а по материальным затратам не нанёс ущерба моему благосостоянию. Я же прокачал слесарные навыки и чуть увеличил радиус кривизны рук.

Начал делать станок я ещё в 2016 году. До этого я собирал только 3D принтер и пару простеньких сверлильных стоек для печатных плат. Так что опыта в построении станков у меня не было никакого. Можно было найти на форумах какие-нибудь готовые для повторения проекты. Но это скучно и дорого. Изобретать же велосипеды самому — это очень интересно. Так и появился проект Woodpecker CNC.

Вот что в итоге получилось:


Итак, нужен был станок, способный выпиливать дерево размерами метра полтора на, хотя бы, полметра. С ростом размеров рабочей зоны очень резко растёт и стоимость станков. Так как вырастает не только длина всех частей, направляющих и ходовых винтов, но и их сечение, для сохранения жесткости. В итоге станок такого размера, собранный из нормальных комплектующих, выходит по затратам в шестизначную сумму рублей. Такие проекты легко найти в интернете. Ради хобби это неоправданно дорого. А зарабатывать этим я не планирую. С моими предпринимательскими талантами я ещё и должен окажусь.

Значит надо экономить на всём. Обычный алюминиевый профиль из строй-магазина. Строительные шпильки вместо ходовых винтов. Обычные подшипники, катающиеся по профилю. Двигатели и электроника бюджетная от 3D принтера.

Конечно, нормальный станок таким образом не получить. Потому я сразу для себя решил, что меня устроит точность плюс-минус пару миллиметров и скорость как у черепахи или даже улитки. Точность для наличников и тому подобных изделий не важна. Ну а скорость… У меня очереди из клиентов нету, для себя можно запустить утром и пусть станок весь день себе кромсает детальку.


На шпинделе совсем уж экономить не стал. Взял хоть и дешевый китайский, но шпиндель с ER11 цангой. Идею поставить туда какой-нибудь дремель отбросил сразу, долго, скорее всего, не проживет, особой экономии не будет. Так что приобрёл на алиэкспрессе этот лот. В апреле 2016 обошелся в $35.99 с купоном на $4. Сейчас стоит меньше.


Начал я с рисования станка в OpenSCAD. Проще было бы, конечно, в каком-нибудь SolidWorks'е, но в чём умел на тот момент, в том и рисовал. Начал с вертикальной оси, Z. Шпиндель закреплён между двумя параллельными квадратными профилями, которые с четырех внешних сторон прижимаются обычными шарикоподшипниками.

Проверка показала, что алюминиевый профиль хоть и не точен по размеру, да и толщина стенок обычно меньше заявленной (обвешивают, негодяи!), зато все размеры очень точно выдержаны по всей длине, что хорошо для использования в качестве рельс.


Любой здравомыслящий человек сразу усомнится в долговечности и надежности такой конструкции, когда твёрдый стальной подшипник катается по мягкому алюминию. Я же решил что сойдёт и так. Ну, во-первых, станок не для коммерческого применения и больших пробегов ждать не приходится. Во-вторых, конструкция и изначальное техническое задание допускают некоторые люфты и возможность периодической подтяжки соединений. На крайний случай я решил, что буду использовать сменные накладки из алюминиевой полосы, стоит она недорого, по мере износа она переворачивается другой стороной (до 4 использований). Ну и потом она в хозяйстве ещё послужит, хотя бы как основа для светодиодной ленты. Так что норм.


А практика показала, что такого уж большого износа нет. Фотка сделана уже после всех работ. Слева виден небольшой черный налёт, это деревянная пыль, придавленная катающимся подшипником. В какой-то мере она наверное и частично защищает алюминий. Справа я её счистил, следа износа почти нет.


Чуть хуже с осью Z. Тут подшипник долгое время находится в одном положении и вибрацией изнашивает одно и то же место на рельсе. Но даже тут износ такой, что я думаю можно ещё раза в 3-4 больше выпилить, прежде чем это хоть как-то начнёт сказываться. А там можно поставить второй подшипник, чтобы он ездил по свежей борозде. А потом установить накладку из полосы. Так что тут я никакой проблемы не вижу, даже если бы я гонял станок в больших объёмах.


По конструкции. Использование не самых подходящих материалов, конечно, не означает, что можно делать какую угодно конструкцию. Скорее даже наоборот. Тут особо важно сделать как можно более продуманно, чтобы хоть как-то компенсировать недостатки выбранных элементов. Например, если посмотреть на мелкие китайские станки, бросается в глаза большой рычаг, образованный большим расстоянием от фрезы до рельс оси X, по сравнению с расстоянием между этими рельсами. Я же старался всё делать так, чтобы максимально снизить нагрузку на профиль и, в первую очередь, подшипники. Например, направляющие оси Z расположены по бокам от шпинделя, а не с одной стороны. Не знаю, насколько это всё помогло, мои познания в сопромате, увы, ограничиваются играми Bridge Construction, но вряд ли сделало хуже.

Ходовые винты сделаны из строительной шпильки. М8 на ось Z, М10 на X и Y. Шаг резьбы у них 1.25 и 1.5 миллиметра соответственно. Это даёт очень неплохую редукцию, по сравнению с применяемыми в нормальных станках ходовыми элементами. Значит можно использовать менее мощные шаговые двигатели. Но и скорость падает сильно. Более серьезная проблема в том, что строительные шпильки очень мягкие. На длине 2 метра шпилька М10, закрепленная по краям, сильно провисает. Если её быстро вращать, она пытается изобразить детскую скакалку. Это дополнительно ограничивает скорость. Что ж, пусть так, спешить не будем.


Качество шпилек тоже оставляет желать лучшего. Они хоть и называются «М10», к метрической резьбе отношения почти не имеют. Ну, внешний диаметр и шаг резьбы более менее совпадают, а вот углы и внутренний диаметр — ничего общего. Так что резьбу в ходовой гайке я нарезал не метчиком, а самой шпилькой. Сточил край на конус и прорезал три продольные канавки.


Ходовые гайки из фторопласта. Не знаю, где его можно купить. На досках объявлений иногда продают. Мне повезло, когда-то давно притащили мешочек с разноформатными заготовками, спасённый с помойки какого-то завода. Гайка из фторопласта, с нарезанной самой шпилькой резьбой, легко крутится и не люфтит. Желательно, конечно, чтобы резьбы было побольше, миллиметров 15.


Опорный подшипник оси Z — обычный 608й. Закрепил самодельной конструкцией из обрезков профиля. Соединение с мотором — напечатанная муфта.


Портал оси X собран из трёх алюминиевых профилей 50х20 длиной один метр. При ширине каретки чуть более 20 сантиметров это даёт 75-80 сантиметров (я так и не измерил точно) рабочего хода по Х, что даже больше, чем мне нужно. Но укорачивать я не стал. Три профиля соединены в виде двутавровой балки. Это даёт неплохую прочность. А при необходимости, центральный профиль можно заменить на стальной, если вдруг этого не хватит.


Каретка X двигается на 16 подшипниках. Вообще, стоило бы поставить покрупнее, например 608, но я выбрал 685, размером 5x11x5 мм. Уже не помню, почему так. Короче, так исторически сложилось. Все люфты можно выбрать, подкручивая гайки. После сборки я был приятно удивлён, как легко, но при этом плотненько, без ощутимых люфтов, катается каретка. Без нагрузки это ещё ни о чем не говорило, но оптимизма немного добавило. Вообще, в процессе мои настроения менялись от «не взлетит» до «да неплохо должно получиться».


На этой оси уже применил подшипниковую опору KFL10 и разрезную муфту для соединения с двигателем. Вообще по конструкции станок получился «я его слепила, из того, что было», на разных осях схожие узлы сделаны по-разному.


Ось Y и стол доделывал уже в этом году. Портал двигается по двум рельсам из профиля длиной 2 метра. Тут уже поставил подшипники 608 (8x22x7 мм). По 6 с каждой стороны.


Долго думал, как лучше сделать стол. Рисовать его не стал, делал по чертежам в голове. Важно было получить высокую параллельность двух направляющих. Особенно точное и одинаковое расстояние между ними. И более-менее приличную жесткость. Но при этом хорошо бы не очень тяжелое вышло. Выбрал конструкцию из стального профиля 50х25, толщиной стенки, кажется, 1,5 мм. Сварку применять не стал (я не умею варить, просить друга не хотелось), да и на резьбовых соединениях, если что, проще подкорректировать габариты. В итоге получилась конструкция из двух параллельных и крестового соединения внахлёст. Просто в сборке, автоматически выравнивает и фиксирует плоскость. Профиль тонкий, лёгкий, но дополнительно ещё фиксируется фанерой стола, это надежно фиксирует расстояние между боковыми направляющими. Сталь покрасил для эстетичности. С боков прикрутил рельсы из алюминия. Ножки сделал из обрезков фанеры, вначале просто чтобы было удобнее собирать станок, не на полу. Но временные ноги так и остались.


Ходовые винты Y с двух сторон стола. Одного винта тут явно недостаточно было бы, при такой длине портала. Заодно их поднял выше, так, чтобы они были примерно на высоте фрезы, это снижает нагрузку на рельсы, нет крутящего момента. Шпильки пришлось сажать на подшипники с двух сторон. С одной стороны рабочий опорный, зафиксированный двумя гайками, с другой, рядом с двигателем, поддерживающий, чтобы при болтанке винта он не раздалбывал вал мотора. Подшипники крепил печатными деталями. Ну и опора двигателей тоже напечатанная. Над ней пришлось подумать, чтобы можно было её напечатать без поддержек.


Ход оси Y получился где-то 165 сантиметров, так что используемая часть шпильки примерно такая же. Оставшиеся сантиметров 25 отрезать не стал, они немного работают противовесом, так шпильку мотает, как мне показалось, меньше.


Провода к движущимся частям прокладывал по покупным гибким кабель-каналам. Канал в портале оказался довольно тесным, 6 проводов (2 шпиндель + 4 двигатель Z) из шввп 0.5 мм2 лезли с трудом, получилось жестковато. Поменял на силиконовые гибкие провода с Али. Зато получилось довольно аккуратно, что для меня не характерно.


Электроника на основе Arduino с пристыкованной платой CNC shield. Такой же набор идёт с мелкими китайскими станочками. Прошивка широко известная, grbl. Драйвера шаговых двигателей воткнул DRV8825, остались после апгрейда принтера на TMC2208. Двигатели оси Y подключены последовательно. Всю электронику временно запитал от регулируемого блока питания Gophert, выставил 12 вольт. В дальнейшем можно заменить на обычный БП. Реальное потребление там чуть более одного ампера в работе, пиками до 1.5-2А


Контроллер подключается к компу по USB. У меня в качестве него планшет Chuwi Vi10 с Win10 на борту. Universal Gcode Sender использую для управления станком и скармливания ему g-code задания.


Шпиндель питается от 48 вольтового китайского БП на 600 ватт. Столько не нужно, просто что было. Подключил через ШИМ-регулятор мощности для управления оборотами. Теоретически можно будет завести управление оборотами (и включение/выключение) на плату-контроллер, но пока этого не делал.

Потребляет станок немного. Примерно в районе 150 ватт в работе. И, как мне кажется, 140 из них уходят в шум :)


Отдельно хочу сказать про инструмент. Профиль оказалось очень удобно пилить ручной циркуляркой. Используя деревянный уголок в качестве направляющей, профиль отрезается очень точно и очень ровно, даже руками из жопы. Остаётся только чуть снять дремелем с алмазным диском заусенцы с ребер. Вот с точным сверлением отверстий у меня беда. Калибровская стойка помогает, но отверстия всё равно постоянно убегают на полмиллиметра, а то и больше, от задуманного. Так что конструкцию продумывал так, чтобы точность отверстий не влияла на результат. Ещё очень пригодились китайские метчики-свёрла, типа таких. Удобным оказался автоматический кернер.

После настройки прошивки и тока на драйверах шаговых двигателей, станок ожил. Первые испытания показали, что с осями X и Z особых проблем нет. По Y же ходовые винты на большой скорости сильно болтает. Пришлось ограничить её на 300 мм/мин. Да, станок ползёт из одного конца стола в другой более 5 минут. Но я знал, на что шёл.

Дальше было потрачено несколько дней, чтобы разобраться, как же задания составлять. Поиск подходящего софта осложнялся ещё медленным дачным инетом. В итоге остановился на ArtCAM'е, бесплатный софт как-то не пошёл. Потом ещё долго разбирался в нём, искал хоть какие-то готовые узоры для пробы. Всё это оказалось сложнее, чем я ожидал. Но кое-как разобрался. И вот первая проба пера фрезы:



Размер 10х10 см, два прохода, грубый и чистовой, примерно по 2 часа каждый. Шаг чистового прохода поставил довольно большой, потому получилась такая полосатость. Тут можно долго спорить, но мне результат понравился. Я и в таком был не уверен. Да и такая 3D гравировка — это не то, для чего станок создавался. Слишком тонкая работа для его габаритов и люфтов. А скорость маловата, когда нужно всю поверхность «просканировать» построчно туда-сюда с малым шагом.


Освоил вырезание по контуру. Фанера 12 миллиметров. Требует некоторой обработки после вырезания, но в целом гораздо лучше, чем я смог бы сделать вручную, лобзиком.


Фрезу использовал двухзаходную твердосплавную от Kyocera Tycom. Фрезы этой фирмы не раз советовали на форумах. Диаметр 3.175 мм, то есть рабочий диаметр равен хвостовику, таким образом в несколько проходов можно вгрызаться довольно глубоко. Рабочая часть, для такого диаметра, длинная, полдюйма, 12.7 мм.

Заготовки из фанеры пилил шириной 40-60 сантиметров, по ширине того, что собирался выпилить. Под заготовку, чтобы не портить стол станка, подкладывал утеплитель из экструдированного пенополистирола (XPS). Он стоит недорого, достаточно твердый и одинаковый по толщине. Заготовку притягивал к столу саморезами.

Дальше работа зависла на 2 месяца. Надо было нарисовать узор наличников. А художник из меня хуже чем из Остапа. Пришлось тырить узоры из гугл-картинок. Нашёл несколько понравившихся узоров наличников и решил их смикшировать. И пришлось осваивать inkscape, чтобы перерисовать в вектор. Кое-как справился. Inkscape очень понравился, достаточно удобный и с прекрасными встроенными туториалами, по которым вполне можно разобраться.


Пока рисовал наличники, параллельно пробовал выпиливать уже готовые части общего узора. И смотреть, на что пригоден станок. Чего я не ожидал, станок получился очень шумный. Очень. В процессе работы он дребезжит и воет как стадо бешеных пылесосов. Я часто пренебрегаю правилами ТБ, могу косить траву или пилить дрова бензоинструментом, без защиты ушей. Но тут я надел защитные наушники. Иначе невыносимо. Так что не пытайтесь повторить такое дома. И даже на шести сотках с соседями рядом. У меня до соседей десятки метров, и то я думал что могут быть недовольны. С другой стороны, станок всё равно гораздо музыкальнее и приятнее, чем радио Дача, которое они слушают.

А вот что удивило приятно, так это скорость работы. Несмотря на то, что станок медленный, сказывается это, в первую очередь, на холостых перемещениях, которые могли бы быть и пошустрее. Рабочая же подача в 300-400 мм/мин вполне нормальная. При выпиливании узоров холостые ходы занимают не так много времени, где-то наверное 10-20% работы. Так что будь даже станок быстрее на холостых, разница была бы небольшая. Часа за два получается деталь узора размером больше метра длиной. Меня такая скорость более чем устраивает, лишь бы работал станок, а не я.


Вначале я ставил 5 проходов на 12 мм фанеру. То есть каждое отверстие и внешний периметр прорезались по чуть-чуть, углубляясь на каждом круге миллиметра на 3. Потом стал увеличивать заход, чтобы проходить всю толщину за 4, потом 3, а в конце стал вообще за 2 прохода резать. И станок это пережил. Стало заметно, что фрезу чуть уводит в сторону, когда она вгрызается в торец, особенно если под острым углом, но на результате это не сильно сказывается, высокая точность мне не нужна. Более того, однажды, почти в самом начале, я услышал (находясь за двумя дверьми, в доме печку топил) что шум станка стал ещё громче, чем обычно. Как оказалось, на первом проходе периметра от вибрации чуть ослабла цанга, и фреза выдвинулась вниз. Станок начал резать фанеру вообще в один проход! Я, конечно, поставил на паузу и вернул фрезу на место. Но за это время успелось прорезаться сантиметров 30 периметра. И при этом станок не сбился, шаговые двигатели ничего не пропустили. Следующие проходы прошли точно по следу первого.


В процессе, конечно, стали откручиваться некоторые гайки. Не везде было удобно ставить самофиксирующиеся. Ну да фиксатор резьбы быстро всё исправил. Через часов 10 суммарной работы станка, стал странные звуки издавать шпиндель. Вал руками крутился только в одну сторону, в другую клинил. Я думал всё, китайский шпиндель оказался недолговечным, уже расстроился, ждать новый было бы слишком долго. Но разбор показал, что ничего критичного нет, ослаб один из длинных винтов, скрепляющих корпус. Износ щеток минимальный, подшипники стандартные. Думаю что шпиндель вполне послужит достаточно долго. Хотя тут я дилетант, смотрите фотку. Главное что после сборки и фиксации резьбы всё заработало. Заодно залепил два неиспользованных крепежных отверстия в передней части, как оказалось через них пыль может попадать внутрь.


Напилив все детали для наличников на 5 окон, извёл почти 6 листов фанеры 1525х1525х12 мм. От фанеры остались одни огрызки. На фото только часть погрызенного.


Что удивительно, за всю эту работу я не сломал ни одну фрезу. И не запорол невозвратно ни одну заготовку. Была пара мелких косяков, но некритичных. В одном случае не рассчитал размер заготовки и хвостик рисунка, пика из верхней части, слегка вылезла за край, получилась срезанной. Эта деталь пошла на дальнее окно, где пика так и так не влезала и её пришлось подрезать. В другом случае всё-таки случился пропуск шагов, из-за небольшого перекоса ходового винта. Я его потом отладил, но в тот раз периметр немного съехал. Я это вовремя заметил и исправил, но с изнанки узор немного подпортился. На результат не повлияло.


Пока станок допиливал, я начал обрабатывать напиленное. Не знаю, как должно быть, вероятно из-за вибрации станка рез получается не очень чистый, для покраски лучше обработать шкуркой. Плоскости — ленточной шлифмашиной. Торцы — дремелем. Работа длинная и нудная, но я справился.


Дальше была покраска и сушка. Учитывая конец октября (куда это лето так быстро пролетело?), тоже пришлось помучаться. Эмаль ПФ-115 сохла нормально только в закрытой комнатушке с тепловентилятором. Да и прокрашивать все эти узоры то ещё развлечение. Доделал я всё только к ноябрьским праздникам.

До


И после

Даже осеннее солнце выглянуло посмотреть на такую красоту :)

Ну или вот так, в сравнении


Вблизи.


По затратам сейчас сложно посчитать, я, к сожалению, не записывал. Многое из мелочевки было куплено в период «купонной лихорадки» на Али в начале 2017го и вышло почти даром. Что-то наоборот, с тех пор подешевело. Что-то мне досталось бесплатно или уже было. Но примерно прикинуть можно.

Шпиндель — $36
Моторы 17HS4401 — 4 * $10.80 = $43.2
Подшипники где-то на $20
Электроника в районе $10
Стальной профиль 9 метров по 101р = 909р
Профиль Al 50х20х2х1000 4 по 285р = 1140р
Профиль Al 20х20х1.5х2000 3 по 248р = 744р
Профиль Al 12х25х2х2000 1 по 310р = 310р
Прочий профиль рублей 500 = 500р
Шпилька М10 2 метра 3 шт по 113 = 339р
Лист фанеры 690р

Итого примерно $110 + 5000р.
Ещё была пара блоков питания, 75 видов метизов, пакетик с фрезами, коробочка, наполовину заполненная разными разъемами, и целое море разных кабель-каналов, муфт и опорных подшипников, а также краска по металлу, клубок проводов, ящик инструмента, баллончик WD-40 и 2 дюжины мотков разноцветной изоленты. Не то чтобы это был необходимый запас для станка, но если начал что-то собирать, становится трудно остановиться. Но опасения у меня это не вызывало, в хозяйстве всё это не лишнее. Многое можно заменить печатными деталями. Ну пусть ещё 5000р. В самом худшем случае тысяч 18 выходит. В моем случае меньше, часть нужного у меня уже была. Я считаю, очень дёшево. Ради интереса, посмотрел цены на наличники в интернете. Где-то от 3 тысяч за довольно примитивные, на одно окно. И это именно «от». Далее цены легко уходят к цене всего станка. За одно окно. Да, конечно, стоит считать ещё и потраченное время. Но оно ведь потрачено не зря. С удовольствием и интересом. Опыт и прокачанные навыки — бесценны. А то, что заняло это 3 летних сезона… Жизнь вносит свои коррективы, не всегда приятные. Были и другие дела и заботы.



На следующий год в планах обновить краску дома, сделать наличники чердака, узоры на фронтоне. Ну не знаю, что у меня получилось. Кто-то скажет «хохлома» и прошлый век, кто-то — бездушная подделка под русскую народную резьбу. Кто-то скажет что этот дом вековой (буквально) давности уже ничем не украсить, только покрасить и снести. Но мне он нравится. Конечно можно было бы сделать и лучше, расти у меня руки откуда надо и было бы у меня художественное чутьё. Но я в целом доволен результатом.

А что думаете вы?

Видео работы станка, для оценки скорости и громкости.


Животина
Сэр сКот бестолКот отказался позировать со станком. Не его это.


А ещё призрачный гонщик Йорик у меня калитку сторожит, вот:

Добавить в избранное +457 +731
свернуть развернуть
Комментарии (336)
RSS
+
avatar
+127
Просто — уважение
+
avatar
  • doka369
  • 28 декабря 2018, 21:43
+11
Ай да парень ай да молодец
+
avatar
  • falcon99
  • 28 декабря 2018, 14:50
+56
Основательно. Это вам не звонки дендро-фекальным методом городить.

P.S. Пожалуй я знаю очередного победителя в разделе DIY.
+
avatar
  • Z2K
  • 28 декабря 2018, 14:51
+19
алюминиевых палок и связующей субстанции
не нанёс ущерба моему благосостоянию. 
чуть увеличил радиус кривизны рук.
Уже за єто большой +. А ДИЙ и описание вообще супер-пупер +5.
+
avatar
-23
+
avatar
  • papetti
  • 28 декабря 2018, 14:55
+41
Получаются зачетные наличники?
+
avatar
+4
Увеличивается прочность?
+
avatar
  • Rzzz
  • 28 декабря 2018, 15:36
+5
Железо с алюминием — ничего страшного. Для того, чтоб получилось то, на что вы намекаете нужен оксид железа (ржавчина) и алюминиевая пудра (серебрянка).
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 15:51
+13
Он, наверное, намекает на гальваническую пару, про которую где-то начитался :)
+
avatar
+1
Тогда надо все это еще смазать литолом, вот тогда точно будет то на что он намекает 8)
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 18:30
+4
надо все это еще смазать литолом
А не проще будет просто набухаться?)))
+
avatar
+3
так, вопрошающий, видимо, уже…
+
avatar
  • Vovan_a
  • 28 декабря 2018, 17:16
+8
А что бывает с поршнями алюминиевыми, которые соприкасаются с поршневыми кольцами из железа? правильно. Ничего особенного. В технике много где железо в виде разных сплавов с углеродом соприкасается с алюминием в разных сплавах с другими металлами. И ничего страшного не происходит.
+
avatar
  • d_averk
  • 28 декабря 2018, 17:36
+1
Просто добавь воды!
+
avatar
  • Vovan_a
  • 28 декабря 2018, 17:53
0
куда добавить?
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 18:34
+5
Знамо дело, в спирт)))
+
avatar
  • Vovan_a
  • 28 декабря 2018, 18:48
+3
Зачем портить продукт? Чтоб потом водянка была? ;)
+
avatar
  • d_averk
  • 28 декабря 2018, 18:57
+1
Головного мозга
+
avatar
  • nwtu11
  • 28 декабря 2018, 19:29
+2
абсолютно ничего
+
avatar
  • kirich
  • 28 декабря 2018, 14:54
+37
Завидую людям, которые не только могут такое сделать, а и имеют место где это сделать, иногда это решающий фактор.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 15:00
+14
Да, сарай, переделанный в мастерскую, это вещь. Я сам тащусь. И зимой страдаю. Дом для зимы не подготовлен, да и сарай холодный, уже осенью не очень комфортно работать. Так что теперь где-то до апреля время заниматься электроникой и прочими домашними увлечениями.
+
avatar
  • kirich
  • 28 декабря 2018, 15:03
+6
Дом для зимы не подготовлен, да и сарай холодный, уже осенью не очень комфортно работать.
В квартире тепло, но в квартире такое не сделаешь, по крайней мере так чтобы потом было относительно чисто :(
+
avatar
  • tedbeer
  • 28 декабря 2018, 15:53
+2
Пилю самодельной циркуляркой, работаю фрезером и ручным инструментом на чердаке (9кв м)
Сделал к пылесосу огромный бак и циклон. Критичные места, где трудно пропылесосить позже (стол с паяльником и детальками), завешиваю тканью, По результату вполне чисто. Там же и лаком покрываю, а это дело критично к пыли в воздухе.
+
avatar
  • kirich
  • 28 декабря 2018, 16:03
+3
Критичные места, где трудно пропылесосить позже (стол с паяльником и детальками), завешиваю тканью,
Представляете эту процедуру в жилой квартире? :)
Я представляю, так как приходилось такое делать. Ну и не забываем шум, фрезеровать такую штуковину не пять минут.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:10
+4
Иногда делаю подобное в квартире. Использую ванную комнату. Там меньше всего полочек, собирающих пыль. На ванную кладу лист фанеры, на ней пилю-сверлю. Один раз даже фрезерный стол с большим фрезером собирал. Но всё это, конечно, мучение, по сравнению с нормальной мастерской. Ну и да, только для коротких работ.
+
avatar
  • kirich
  • 28 декабря 2018, 16:18
+1
Но всё это, конечно, мучение, по сравнению с нормальной мастерской.
Именно, потому надо думать где эту мастерскую организовать. Частный дом в этом смысле идеален.
+
avatar
+1
Я под это дело выделил целый балкон лоджии, организовал рабочее место и утеплил его. Этакая еще одна комната и рабочий кабинет.
+
avatar
  • kirich
  • 28 декабря 2018, 16:18
+1
Я под это дело выделил целый балкон лоджии
В смысле часть лоджии? Балкон это немного другое.
Была такая идея, но даже с лоджией длиной почти 6м, получалось неудобно, опять же из-за шума :(
+
avatar
0
У меня у одного мастера станок на лоджии стоял. 1-ый этаж.
Но у него шпиндель был переменного тока, многофазный. Орал, но терпимо.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 16:25
+2
Сам трехфазный шпиндель тихо шелестит, он даже разговору шепотом не мешает :) Основной источник громких звуков — фреза и материал.
+
avatar
  • kirich
  • 28 декабря 2018, 17:06
0
Основной источник громких звуков — фреза и материал.
Так это понятно, но ведь просто так шпиндель никто гонять не будет, цель то резать материал.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:16
0
Ну опять же — смотря какой материал и как резать :) Если фанеру 12 мм на всю глубину — то хоть наушники с активным шумоподавлением одевай, а если мягкий пластик, или 3D-рельеф из бука, или текстолит 1.5 мм — то можно рядом спокойно разговаривать, шаговые двигатели громче жужжат :)
И я хотел указать на то, что «Орал, но терпимо» не шпиндель, как это можно понять из сообщения scorpiosys, а фреза с материалом :)
+
avatar
  • kirich
  • 28 декабря 2018, 17:27
+1
И я хотел указать на то, что «Орал, но терпимо» не шпиндель, как это можно понять из сообщения scorpiosys
Можно пользоваться цитированием, чтобы было удобнее и понятнее :)
+
avatar
0
Свистит, точнее скажу. 30000 и более давал. Плюс насос водянки (там голова с водяным охлаждением). Но в общем, не громко. Соседи не жаловались. Лоджия закрытая.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:58
0
30000 и более давал.
У него станок для ювелирки с мелким скоростным шпинделем? Потому что обычные китайские шпиндели больше 24000 не выдают :)
Свистит, точнее скажу.
Слышен негромкий вой подшипников и шум воздуха от вращающегося инструмента. Даже не знаю с чем сравнить, скажем так: строительный фен шумит в разы громче, даже вращающийся шуруповерт — громче :)
Плюс насос водянки
Его вообще практически не слышно :)
+
avatar
0
Шпидель там (как помню, давно видел...) сантиметров 8 в диаметре (примерно). На обороты выходил минуты полторы. Станок брался ОЧЕНЬ давно, лет 10-12 наверное назад. Блок управления тумба на колёсиках 1 метр на 50см. В общем из первых ещё.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 19:16
0
Станок брался ОЧЕНЬ давно, лет 10-12 наверное назад
Так может это… Пора хотя бы подшипники в шпинделе заменить? :)
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 18:37
+7
Основной источник громких звуков — фреза и материал.
Везет! У меня основной источник громких и противных звуков жена!)))
+
avatar
+5
Снимаю шляпу…

+
avatar
+2
сильно подозреваю, что вот эти вертикальные трубки квадратного сечения играют роль резонатора и усиливают звук. Особенно вот эти свободные нижние концы. Я бы их задемпфировал бы какой-то резиной изнутри, связал бы поперечиной, один из них утяжелил бы, чтобы резонанс был на разных частотах. Короче, экспериментировать надо, звук не здоровый.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 20:05
0
сильно подозреваю, что вот эти вертикальные трубки квадратного сечения играют роль резонатора и усиливают звук.
И это тоже, конечно, но в основном — общая нежесткость станка :) Но с этим ничего не сделать без капитального поднятия бюджета, так что остается только бороться со следствиями, а не с причиной :)
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 20:09
0
с этим ничего не сделать без капитального поднятия бюджета
Энди, у вас там телевизор что ли работает рядом?)))
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 20:12
+1
А что, слова знакомые? :))) Нет, я телевизор не смотрел уже больше 10 лет :)
+
avatar
  • Alaevden
  • 28 декабря 2018, 19:00
0
тут орёт не шпиндель а фреза+фанера.
Частично это лечится микрошагом на драйверах, снижением скорости и снижением снимаемого за слой дерева.
Но платишь временем.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 19:17
+1
тут орёт не шпиндель а фреза+фанера.
Тут звенит и гремит сам станок и фанера :) Фреза там едва слышна во всем этом :)
+
avatar
0
Резонаторов очень много, как на органе. Если их заполнить пеной (например)?
+
avatar
  • ACE
  • 04 января 2019, 21:07
0
Да, наверняка лучше станет. Подумаю в этом году.
+
avatar
  • Demz
  • 28 декабря 2018, 17:57
0
ну дык шуметь ток днем, а ночами паять например. Сам лоджию от жены с цветочками постоянно защищаю, Но белье сушить приходится, тк больше негде.
+
avatar
  • Alaevden
  • 28 декабря 2018, 18:59
0
потому и начинаешь бороться с шумом в первую очередь.
Дроблёный шаг + низкие скорости + малые подачи.
Я фрезерую кукурузой по 2 мм за проход, на 150мм минуту.
Закрываешь дверь на балкон и станка уже не слышно.
+
avatar
0
Да думал быстре чем писал. Лоджию всю. Она у меня 6х1.5 в целом норм поместился. Со столом ноутбуком и всякой паяльной аппаратурой.
+
avatar
0
я как-то примитивную мебель для гаража пилил в гараже же ручной циркуляркой. в пыли потом было ВСЁ. прям хез — нужно отдельное помещение для этого дела. большое. или очень большое. или два. ;) и чтобы вытяжка, пылесос и всё такое.
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 02:13
+1
К ручной циркулярке обязательно подключать пылесос. Я вот буквально на днях пилил в офисе шкафчик для встраиваемых плиты и духовки на кухню — с подключенным пылесосом только немного мусора в радиусе полутора метров от места распила :)
+
avatar
0
дык да, но казалось бы — пару резов по полметра. это просто на будущее тем кто решит попилить. оно нифига не гигиенично. ;)
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 02:43
0
Я пару раз забывал включить пылесос, так и 10 см хватало чтобы понять, что это плохо :)))
+
avatar
  • DimaDSP
  • 28 декабря 2018, 22:29
+1
Эх, вот вынашиваю планы сменять квартиру на дом и забабахать большую мастерскую ))
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 22:32
+5
Пошью костюм с отливом, и — в Ялту)))
+
avatar
+5
А еще и временем располагают чтобы сделать такое.
+
avatar
  • Demz
  • 28 декабря 2018, 16:05
0
как вариант на доме снять наличку и запенить двухкомпонентной пеной (нанимать спецов), потом вернуть наличку, а вот сарай — хотябы просто запенить и обычный тепловентилятор должен норм держать температуру (в пределах адекватного)
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:20
+4
Сама изба то вполне теплая. Ну только окна заменить, сейчас там одно стекло с кучей щелей. А так там бревенчатый сруб, ещё лет 40 назад там жили круглогодично. И это при том, что тогда отапливались русской печкой, у которой кпд в районе одного процента, наверно.
Сильнее стоит вопрос с водопроводом. Насосная станция, часть трубопровода и все сливы находятся в неотапливаемых частях дома. Всё это утеплять, греть… можно, но трудо- и ресурснозатратно. Пока что меня устраивает полгода в городе.
+
avatar
  • Demz
  • 28 декабря 2018, 18:01
0
русской печкой, у которой кпд в районе одного процента, наверно.
вы мою буржуйку не видели — там основной греющий элемент — делезная труба дымохода, ее нагреть — полчаса минимум надо, остывает минут за 10. И дом по системе «на голову не капает и прямо не дует». Так что самый годный обогрев — тепловентилятор+овощесушилка все время присутствия. Зато «сарай» в полтора пустотелого красного кирпича…
+
avatar
  • and-rew
  • 28 декабря 2018, 17:46
0
А какого размера сарай комфортен для мастерской?
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:59
+5
Чем больше — тем лучше :) Серьезно — сколько бы места не было — все оно будет занято :)
+
avatar
+2
и желательно побольше помещений с дверьми. чтобы тут пыльно, тут раздевалка, тут кладовка…
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 02:04
+3
Со свободным местом в мастерской точно так же, как и со струбцинами — много не бывает.
Бывает только мало и катастрофически мало.
Плавали — знаем…
+
avatar
  • kalobyte
  • 28 декабря 2018, 14:58
+1
шумит он от вибрации тонких несущих рам с полотном
и отсутствие станины
+
avatar
+2
классный ЧПУ, сделанный дендрально-фекальнам метедом! получилось очень даже круто для своей цены. знаю о чем говорю: пару лет назад собирал свой из фанеры с постепенным переводом на Д16 плиты и установкой фрезера с частотником.
поначалу стоял такой же фрезер, но через пол года у него обломилась цанга с концом вала в месте где подшипник в корпусе, это у них слабое место.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 15:04
+1
Про слабое место не знал. Спасибо за предупреждение. Постараюсь быть с ним аккуратнее, сильно не грузить. Хотя, с такими движками сильно и не нагрузить.
+
avatar
+16
вот первая версия моего дендрально-фекального чпу
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:13
+1
Солидно! И весьма аккуратно. Какие задачи ставятся?
+
avatar
+26
задачи ставились, станок продан уже…
когда увлекался пневматическим оружием, то пилил ложе и рукоятки для пистолетов с фресками.
Один раз по заказу табуреток напилил

+
avatar
+2
табуретки — агонь
+
avatar
  • d_averk
  • 28 декабря 2018, 17:37
+1
Так аот где был собран Терминатор
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:42
+2
Вы про этого? :))
+
avatar
+6
терминатор в инвалидном кресле — это пять!
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 02:14
0
Состарился :)))
+
avatar
  • stakan
  • 30 декабря 2018, 12:03
+2
Старый, но не бесполезный ;o)
+
avatar
  • dinogen
  • 28 декабря 2018, 15:02
+1
Молодец! Других слов восхищения не нашёл, зато от души!
+
avatar
+1
Или случай когда все на грани фола но работает. Автор молодец.
+
avatar
  • WHALE
  • 28 декабря 2018, 15:03
+1
А тупо заказать порезать лазером не дешевле/быстрее /качественее?
Сейчас эта услуга в каждой деревне.
Потом фанера судя по всему обычная и скоро расслоиться, сразу после дождичка, надо было из цельных досок фрезеровать…
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 15:08
+4
Не знаю. Может и дешевле. Но даже не знаю, что мне было важнее, результат или процесс…
Фанера обычная, да. Про расслоение думал, посмотрим. Гвоздиками скреплю, если что :) Вообще прямая вода от дождя на них не попадает, разве что при уж очень сильном ливне с ветром. Если что — буду переделывать, благо повторить просто будет.
Доски не стал, боюсь тонкие части рисунка будут отламываться по волокнам. Какую-то плотную древесину брать — наверное дорого.
+
avatar
  • Volh
  • 28 декабря 2018, 15:21
+7
Тоже сначала был в голове вопрос «А почему не дерево?»
А потом думаю, а ни один ли теье фиг из чего человек делал?
Он сделал, а ты нет.
Да и потом фанеру можно пропитать и прокрасить, а вот набранный и правильно просушенный щит будет и стоить гораздо дороже. Да и повидал я кучу наличников из дерева с обломанными «хвостиками».
Так что либо фанера и мелкие детали, либо дерево, идеальная просушка, постобработка и 0 вибраций при выпиливании.
Ну или нарочито грубый декор. Тогда однозначно дерево.
Но такие не всем по нраву и не на каждый дом подходят.
Кстати, где-то у меня был файл по старорусскому декору деревянных домов. Если найду — отпишусь. Только там кажется все в виде сканов и djvu формата было.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 15:31
+4
Из дерева, конечно, было бы каноничнее. Но тогда и ручная работа полагается. А у меня так, современная подделка. Тем более я выбирал, наличники сделать с обработкой маслом или лаком, под дерево. Или покрасить в яркий цвет. Тут дело вкуса. У меня его нет, потому второе выиграло. Ну а под краской всё равно что внутри, по сути.

К тому же, многие детали у меня шириной по 40 сантиметров. Щиты такие будут стоить дорого. Эквивалент 6 листов фанеры… Затраты большие, преимуществ мало.

Я несколько книг по декору, наличникам и резьбе качал. Что-то оттуда почерпнул даже. На торрентах даже есть подборка в несколько сотен фотографий резных наличников, деревенских домов. Но выбрать что-то всё равно сложно.
+
avatar
  • Volh
  • 28 декабря 2018, 15:36
+5
Ничего, опыта/уверенности поднаберетесь, там и за дерево можно будет приняться.
Лиха беда начало!
А с такими руками и головой все обязательно получится!
+
avatar
+2
я так понимаю, что вопрос не в опыте и уверенности, а в соотношении цена/качество. дерево прям сразу СИЛЬНО дороже, а преимущества под вопросом. я так думаю при необходимости можно еще пару комплектов из фанеры нарезать в ту же цену ;)
+
avatar
+2
Щиты такие будут стоить дорого
Не забываем, что эти щиты ещё неплохо бы просушить предварительно, чтоб их потом на солнушке не вывернуло. Когда и где это делать?
А фанеру взял — и работай сразу, не опасаясь за геометрию. Если пропитать как следует, то ни фига ей не будет ни под дождиком, ни под снегом. Люди, вон, из фанеры лодки делают, и ничего у них не расслаивается.

Обзор, кстати, отличный, спасибо.
Придал мне уверенности в том, что уже давно пора вплотную самому браться за подобный проект. Смущал выбор двигателей, ибо на профильных форумах стоны гур про «ой, да 23-е — это самый минимум, и то для размера не больше А0, а шпиндель меньше киловатта — вапще детская игрушка ниачом». В реальной жизни, как я вижу, всё несколько не так безнадёжно ))
+
avatar
  • WHALE
  • 28 декабря 2018, 21:31
+1
прямого попадания и не нужно, достаточно 100% влажности, чтобы тонкие элементы не отламывались делать надо узор с умом, в крайнем случае эпоксидкой все слеивается.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 21:40
+5
Посмотрим. Если бы я написал про станок, когда только начинал — все бы дружно сказали, что он развалится при первом пуске и даже бумагу не порежет. Так и с фанерой. Я попробовал, долговечность увижу. Я ставлю года на три, минимум. Фанеру расслоившуюся тоже можно скрепить. Ну а ошибусь и всё развалится на следующее лето — не велика потеря. Цена потраченной фанеры — 4 тысячи. Переживу. И сделаю лучше.

Водостойкой фанеры не видел, там где бывал на строительных рынках. Так бы да, взял её. Но специально искать не стал.
+
avatar
  • WHALE
  • 28 декабря 2018, 22:02
0
порежьте лазером, а освободившее время пустите на ремонт дома, жить надо оптимально.
Фанеру искать для опалубки, продается строителям, в нее бетон заливают, 50 заливок выдерживает.
можно не 12 мм а 8 мм все тоже будет.
Ну а вообщем хозяин барин.

+
avatar
  • blisv1
  • 29 декабря 2018, 05:54
+1
Ламинированная фанера. Хороша. Во всем, кроме цены( прим. в 2,5 раза дороже обычной). А с лазерной резкой тысяч 7-9 за наличник выйдет.
+
avatar
  • sskmy
  • 29 декабря 2018, 11:19
+2
Не все согласны с такими утверждениями. Но минусовать не будем…
+
avatar
  • KryOGen
  • 30 декабря 2018, 11:59
0
WHALE
Вот зря вас народ минусить начал. Идея то дельная (про лазер).
А по обзору — автор молодец, голова и руки на месте. Такому станку всегда найдётся применение в отделке дома/квартиры. Сами наличники выглядят эффектно.
+
avatar
  • ACE
  • 30 декабря 2018, 13:03
+1
Минусы (не от меня, если что), я полагаю, не за идею. А за некоторую излишнюю категоричность в том, кому как надо жить и на что тратить деньги/время.
Сама идея, безусловно, имеет право на рассмотрение. Но для меня не подходит, сразу по нескольким причинам.
Спасибо
+
avatar
  • hcetih
  • 29 декабря 2018, 21:55
+2
Фанерная дверь на теплице 2-3 сезона продержалась. Крашеная табличка из двп на заборе лет 15.
Так что нормально все будет.
+
avatar
  • krueger3
  • 28 декабря 2018, 16:37
+1
лазером 12 мм фанеру не вырезать, В смысле не вырезать с нормальным торцом, не требующем обработки. Он будет черным и очень сильно, а после фрезера остается чистый рез
+
avatar
  • WHALE
  • 28 декабря 2018, 21:29
0
как раз торец будет обожен что и надо хотя тут пофиг на один сезон имхо, надо было хотя бы водостойкую фанеру фсф брать или морскую или ламинированную которая на опалубку идет.
+
avatar
  • krueger3
  • 29 декабря 2018, 03:10
+1
Тогда цена, у нас 12мм фанера 50р метр стоит, если резать фрезой, а лазером точно не помню но 9 мм около 60. И учитывая что в толстую фанеру ложат всякое барахло внутрь, не прорезов будет очень много
В толстых материалах, деревянных, лазер не очень хороший выбор, если только много острых внутренних углов
+
avatar
  • Volh
  • 28 декабря 2018, 15:05
+8
Грац! Снимаю шляпу!
Как пел Высоцкий «Уж если я чего решил, то выпью это обязательно!» :)
Желаю вам неиссякаемого терпения и здоровья, чтобы все ваши светлые задумки осуществлялись (скоро Новый Год, так что надеюсь это пожелание вам зачтется :) )!
Всех благ!
+
avatar
  • habatuk
  • 28 декабря 2018, 15:05
+11
Лучший пост за последнее время!
Спасибо!
+
avatar
  • Youmuren
  • 28 декабря 2018, 15:06
0
Хорошо когда есть время и место, завидую по-белому. Плюс
+
avatar
  • DVANru
  • 28 декабря 2018, 15:44
+2
И желание,. Оно, пожалуй, решающее!
+
avatar
  • Demz
  • 28 декабря 2018, 16:10
0
угу, тогда находится и место и время. Причем именно только в такой последовательности.
+
avatar
+4
Прекрасный обзор, жаль что только один ПЛЮС можно ставить :(
+
avatar
+1
красивый домик, очень органично смотрится)
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 15:41
+16
Обзор — победитель месяца в категории DIY. А может быть даже и года :)
не вызовет ничего, кроме смеха и приступов фейспалмов
Это верно подмечено :) Но если результат устраивает, то и пофиг на чужие приступы :) Но вообще слезы наворачиваются от его вида, не буду спорить :))
Фрезу использовал двухзаходную твердосплавную
Для фанеры лучше использовать «кукурузу»:

Обороты побольше и доп. обработки после резки практически не требуется. Идет как по маслу. Но громкая, причем визжит в ВЧ-диапазоне, заходя в ультразвук :)
Вот вырезанное такой фрезой без какой-либо обработки, сразу из под фрезы:

И нужен какой-то стружкоотсос, иначе древесной пылью будет покрыто все помещение :)
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 15:51
+2
Благодарю за отзыв! Но до ваших обзоров мне всё равно далеко. Хотя на них, в том числе, ориентируюсь.

Про фрезу спасибо. Хотел попробовать разные, но как-то руки не дошли. Погода и конец сезона поджимали, решил резать как есть. В следующем сезоне надеюсь продолжу эксперименты.

И да, стружкоотсос нужен. Для кукурузы, вероятно, ещё важнее. Опилки с первых проходов сильно мешают на последующих. Я уже даже циклон собрал. Но вот пылесоса пока подходящего не раздобыл.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 15:56
+1
Слово «лохматит» вызывает у комментария приступ премодерации :))
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 15:56
+1
Да, из под кукурузы вообще пыль выходит. Которая разлетается от малейшего сквозняка :) Но режет чисто, мягко, не ворсит, не скалывает слои и легко пилит 12 мм за один проход (на фото стенки как раз 12 мм) :)
+
avatar
  • Z2K
  • 28 декабря 2018, 16:23
0
Настоящее изобретение.
+
avatar
  • Demz
  • 28 декабря 2018, 16:13
0
Но вот пылесоса пока подходящего не раздобыл.
дык с циклоном любой бытовой потянуть должен, вся шушера в самом циклоне остается, а пылесос ток воздух гоняет. Вам останется только подвести заборную часть максимально близко к фрезе, но судя по наличию принтера — это вопрос времени.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 16:17
+1
Любой бытовой пылесос не рассчитан на непрерывную работу в течении нескольких часов :) Ему бы раздобыть вентилятор-улитку, но это надо удачно попасть, чтобы ее стоимость не превысила весь бюджет станка :)
Я пользуюсь промышленным Керхером. В нем все хорошо кроме стоимости :)
ЗЫ: да что это все мои комментарии на премодерацию попадают… :)))
+
avatar
0
Да и сдохнет ещё и от пыли, такой.
+
avatar
  • senneka
  • 28 декабря 2018, 16:28
0
ЗЫ: да что это все мои комментарии на премодерацию попадают… :)))
Ну дык Керхер :)
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 16:32
0
А, точно, а я даже не подумал на него :)
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 02:40
0
Любой бытовой пылесос не рассчитан на непрерывную работу в течении нескольких часов :) Ему бы раздобыть вентилятор-улитку
Бытовой пылесос греется в основном из-за большого сопротивления фильтров и существенного ослабления воздушного потока, которым он сам и охлаждается.
Кстати, синхронные коллекторные двигатели переменного тока отлично работают и на постоянном токе — это к вопросу о снижении шума сравнительно простой регулировкой оборотов мотора. При правильно организованном заборе воздуха (гладкие трубы минимальной длины и нормального сечения) можно существенно снизить обороты и шум при незначительном снижении производительности.
И всегда можно замутить самодельный вентилятор стружкоотсоса, например из коллекторного мотора стиральной машины, который переносит долговременный режим работы при продуманном охлаждении. Или из асинхронного мотора 220в на 3000 оборотов. Да и крыльчатки люди сами делают, можно заморочиться.
+
avatar
  • deBocsh
  • 29 декабря 2018, 03:33
+1
Расчёт крыльчатки — рокет саинс. Я хотел себе сделать, скачал пару учебников, попытался понять. В одно слово: жопень, цепи по сравнению с этим — арифметика, второй класс.
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 08:54
0
Вот поэтому, дабы не тратить на это драгоценное время и ломать моск, стоит посмотреть на конструкцию и размеры крыльчаток промышленных вентиляторов доп мощность имеющегося мотора. Не обязательно с точно такой же мощностью, как имеющийся, можно побольше/поменьше и интерполировать на реальный.
Мы же не компрессор для ТРД делаем, для циклона и такой точности будет достаточно.

P.S. Я уже офигенно приловчился переводить пиксели на фото в сантиметры по имеющимся на фото определенным размерам — креплениям, диаметрам присоединения и т.п.
+
avatar
  • punkWJ
  • 29 декабря 2018, 10:15
+1
Для перевода размеров с фото хорошо использовать, например, Компас-3D. Вставляешь фотку, подгоняешь известный размер под масштаб и остальное мереешь прямо на фото)
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 10:36
0
А еще можно Фотошопом фотки кадрировать/обрезать…
Так-то, ставить Компас, если достаточно Паинта и Калькулятора — нонсенс.
Хотя… Я же сам в стародавние времена юзал Архикад, чтобы показать вид с камеры видеонаблюдения, задав высоту установки и углы обзора.
+
avatar
  • punkWJ
  • 29 декабря 2018, 11:04
0
Ну, если вам удобнее мерить коробками, а не рулеткой, тогда действительно, Компас не для вас.
+
avatar
  • xcom
  • 29 декабря 2018, 13:24
+1
Просто возьмите книгу постарше, например:
Б. Экк «Проектирование и эксплуатация центробежных и осевых вентиляторов» — перевод немецкой книги 30-х годов.
Если имеются познания в основах термодинамики с пониманием проблем не возникает. А считается буквально на листике: планы скоростей нарисовал, да профиль лопатки циркулем провел.
+
avatar
  • deBocsh
  • 29 декабря 2018, 17:04
0
Книгу Бруно Экка много упоминают, но где скачать я не нашёл.
Я ещё вопрос задам: у меня сейчас сосёт итальянский пылесос каминный, очень шумно, а без него очень грязно. Вот у меня мечта — сделать центробежный, низкооборотистый и не очень шумный. Это возможно?
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:23
+2
Пылесос у меня там вот такой:

Я не решился его так мучить :)
+
avatar
0
Этот советский задним ходом, хорош. У меня похожий (но не такой). Я им на выдув системные блоки чищу при снятой нижней части. Недавно сделал ему полное ТО. Заработал как зверь. Занавеску если засосёт, то еле вытаскиваю на ходу обратно.
+
avatar
  • Demz
  • 28 декабря 2018, 18:06
0
у меня буран5М для таких целей, у него даж насадка пульверизатора есть для возможности использование как краскопульт. И движки в советской технике танковые, на крайняк — подшипники и щетки заменил и снова в бой.
+
avatar
0
Посмотрел свой… Циклон 3м. Движок японский!!!
+
avatar
  • Rzzz
  • 28 декабря 2018, 23:32
0
Делать циклон самому. Из фанеры! Тонкой только, чтоб гнуть можно было. И пылесос тоже. Привод — небольшой трёхфазный моторчик, только крыльчатку сделать надо, или приспособить от чего… От автомобильной печки может?
+
avatar
  • d_averk
  • 28 декабря 2018, 17:40
0
Где то локально брали или есть китай достойный почтовый?
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:43
+2
Кукурузы? Локально, в cncbit.ru. Хотя и на китайские с Али народ не жалуется :)
+
avatar
  • sir0ta
  • 28 декабря 2018, 19:35
0
Часто и густо местный онлайн + локали — тот же китай. по сему… на первое время хватит китая, потом искать что-то фирмовое. ибо первое время все эти фрезы… они каленые и он боковой нагрузки летят как к себе домой. По сему первое правило! Не смотреть на фрезу в работе без очков, а лучше вообще к ней не подходить. иначе… как у хорошего фрезеровщика по 4 пальца, так и у хорошего чпушника 1 глаз )))
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 19:43
+1
Они не каленые, они твердосплавные :) Что, впрочем, еще хуже в плане хрупкости :)
А местный онлайн — да, весь китайский кроме брендов :) Отечественных фрез на рынке — кот наплакал. Хотя вот у меня знакомый закупил оборудование и точит фрезы из твердосплавных прутков-заготовок.
+
avatar
  • sir0ta
  • 29 декабря 2018, 06:18
0
Я тут не силен. Спс за инфу.
+
avatar
  • sir0ta
  • 28 декабря 2018, 19:33
0
кукуруза вообще под отрез идет на многих материалы.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 19:43
0
Она и под выборку идет, только заглублять надо по спирали или по наклонной :)
+
avatar
  • miklsh
  • 29 декабря 2018, 01:02
0
Если возможно вопрос: где без SEO-дебильных статей можно почитать про то какой тип фрез как лучше использовать?
Про «кукурузу» уже понял, выход стружки хренов — нужно учитывать, а про нюансы остальных?
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 02:32
+10
Даже не знаю. Сам я постоянно почитываю форум CNC-шников, оттуда и нахватался информации, плюс свой небольшой опыт :) А чтобы в одном месте и все сразу — не подскажу… Да и многое зависит от станка — какие режимы какой фрезе ставить, на какое заглубление пускать и т.д.
Если очень коротко:
— пилить дерево или твердый пластик (типа АБС) — двухзаходные фрезы по дереву/пластикам
— пилить совсем мягкий пластик (типа вспененного ПВХ) — однозаходные фрезы по пластикам
— пилить фанеру/ДСП/ДВП/стеклотекстолит/карбон — кукурузы
— резать 3D-рельефы — конусные сферические фрезы, ими можно сразу в чистовую резать (или делать черновой проход любой подходящей концевой фрезой и потом прогонять чистовой V-образным гравером)
— мягкие алюминий, латунь, медь пилить на любительском станке без СОЖ — сплошное мучение, лучше вовсе отказаться от этой мысли :)
— твердые алюминий (типа Д16Т), латунь — пилить фрезами по алюминию, у них шаг витков чуть побольше, чем у фрез по обычному металлу, сами канавки поглубже и должны быть полированными в зеркало

Обороты и подачу рассчитывать так, чтобы зуб фрезы «отрезал» материал толщиной 10-20% от диаметра фрезы — для дерева/пластика, или 2-5% для металла. Заглубление — смотреть на возможности своего станка :)
Длина режущей части фрезы рекомендуется не больше 5 х диаметр, например, для фрезы 3 мм не больше 15 мм.
+
avatar
  • deBocsh
  • 28 декабря 2018, 21:48
0
Подскажи режим по фанере для кукурузы пожалуйста.
Я фанеру двухзаходной такой же как у топик стартера грыз. Но у меня видимо оборотов поменьше, а подачи сильно больше, очень тихо грызло. Теперь купил 4мм двухзаходную прямую, ещё больше подачу можно делать — фреза прочнее.
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 02:35
+1
Я 12-ю резал 3-мм кукурузой по 6 мм за проход, обороты 16000, подача 1600 мм/мин.
+
avatar
  • deBocsh
  • 29 декабря 2018, 03:39
+1
Солидно. Предполагал, что сильно медленнее. Я кукурузой только стеклотекстолит по контуру грызу. Причём очень медленно: 2к5 оборотов и 100мм, кажется подача. Иначе вижжать начинает. А двухзаходной прямой фрезой фанеру 12мм в на всю глубину при 3-5к и 2000мм — легко. Тихо, крупная стружка. Хоть станочек у меня совсем пластилиновый. А может вру, нужно свериться с табличкой.
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 14:36
+1
Кукуруза попросту не может снимать крупную стружку, поэтому она любит обороты повыше :) Я текстолит крою кукурузой 2 мм при 18000 об/мин с подачей 1000-1200 мм/мин.
+
avatar
  • deBocsh
  • 29 декабря 2018, 17:24
+1
Поднимаю режим — фреза начинает петь громче пылесоса. Станок из жидких соплей на висячих валах 20мм. Вроде как ломик — не согнуть, на первый взгляд. А на самом деле все легко гнется.
+
avatar
  • DVANru
  • 28 декабря 2018, 15:42
0
Мо-ло-дец!!!
+
avatar
  • AlexFZ
  • 28 декабря 2018, 15:45
+3
вери найс, только фанеру кроить лучше кукурузой, рез чище будет, 2заходные фрезы дают больше вибрации.
Только с длинной рабочей кромкой лучше не брать, для 3.175мм не больше 15мм иначе может отгибать
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 15:54
+3
Спасибо! Учту на следующий год. Вот как раз такой информации мне не хватало, я так и не нашел толкового описания, какие фрезы в каких случаях более подходят. В комментах, как обычно, полезной информации больше, чем в обзоре.
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 19:03
+1
так и не нашел толкового описания
По обработке дерева лучше Миши Хартвуда не найти.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 19:46
0
Да, знаком, радует. По работе с ручным фрезером и фрезерным столиком у него многое почерпнул, часть даже этим летом применил. Успешно.
+
avatar
+1
Стол уж больно-шибко хилый… При работе должен весь труситься, что точности не добавит.
Со столом надо что-то делать.
И про пыль «всепроникающую» (в лёгкие так же). У меня есть один «станочник», так у него пыль сия проникла между слоями (их там много) пластика в ЖК экране ноутбука. Сначала не понял, когда протирал ноут. Потом — дошло до меня…
Пыль эта — ужас…
Шпиндель коллекторный, не очень хорошо.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 15:57
0
Да там со всем надо что-то делать :) Я даже знаю что — выбросить и сделать нормально. Это по хорошему. Но тут и так сойдет. Какое-то одно улучшение не даст сильно заметного результата, как мне кажется.

С пылью меня немного спасало то, что у сарая ворота с двух сторон. Небольшой сквозняк немного убирает самую мелкую летучую пыль.
+
avatar
0
Шпиндель не перегревается?
Какие обороты используете?
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:05
+1
Нет, еле теплый. Нагрузка небольшая. Верхний вентилятор неплохой поток воздуха создаёт. Да и температура воздуха уже упала к тому времени, градусов 10 было. Хотя и на первых летних запусках нагрев не сильный был.

Обороты почти максимальные регулятором выставляю. На 48 вольтах продавец 12000 rpm обещает. По факту я не замерял.
+
avatar
0
12000 маловато. Чем выше обороты, тем чище будет результат.
А, какой прогой режете? Мои четверо сидят на Ncstudio.
Подготовка ArtCAMoм, это понял.
Один продвинутый ещё 3D MAX юзает.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:31
+1
Gcode скармливаю через Universal Gcode Sender. А какая разница? Он же только передаёт команды, парсит gcode и дергает step-dir grbl на ардуине.
+
avatar
0
Понял.
Вместо InkSpace я бы CorelDraw использовал. Более серьёзная вещь для шэйпов. Но и так, Вы молодец.
+
avatar
  • BrB
  • 28 декабря 2018, 16:01
+15
Самое занимательно в таких рукастых людях, что они попутно осваивают новые технологии. новые программы на ПК (причем конструкторские) это вам не нынешнее племя «эффективных менеджеров» которые только умеют шавлить языком (а не мозгом или руками)
Очень хороший обзор.
Присоединяюсь к общему мнению — обзор года.
По способностям предпринимательства.

Написать в ВК соседних (ближних) дач.
С предложением аналогичных наличников (лучше всего добавить в наличники ИМЕНА или буквы имен владельцев… этот маленький персонализировавший аспект резко поднимает ЧСВ людишек… дескать у меня на наличниках буквы моего имени! Типа я царРР! :))))
С этим предложением обойти/написать в вк владельцем не очень бедных дач.
За три дачки (наличники) окупить весь проект целиком всю фанеру на себя и еще на два станка. Все :)
Только беритесь сразу крепить наличники. Так сказать под ключ.
Показывать на компе (ноуте) заказчику как у него буду наличники с его ИМЕНЕМ :)
Стопудово дело не долгое. вам не трудное но точно все окупающее.
+
avatar
  • driver
  • 28 декабря 2018, 16:22
+7
Поддерживаю.
Автор потратил много времени и сил, думаю, хотя бы финансы можно компенсировать выполнением заказов.
А если дело пойдет, то и до региональной монополии можно дойти со временем :)

Очень классный проект.
Интересный, ГРАМОТНЫЙ текст обзора.
Автору — луч добра в карму!

П.С. неплохо бы сопло рядом с фрезой закрепить. Хотя бы на выдув. И охлаждать немного будет и место реза хорошо просматривается
+
avatar
  • Demz
  • 28 декабря 2018, 18:08
0
Хотя бы на выдув.
и собирать ровный слой мелкодисперсной пыли в радиусе метров 10? Не стоит.
+
avatar
  • ResSet
  • 28 декабря 2018, 16:16
+1
Захотелось мне красивых наличников на дачный домик.
Я всего за каких-то три года сделал станок из алюминиевых палок и связующей субстанции.
А Вы целеустремленный человек, у меня если проект занимает больше месяца, я его забрасываю ))
За обзор несомненно плюс )
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:29
+5
Это ерунда! Я многие проекты забрасываю по сто раз :)
Вот когда-нибудь я доделаю тестер батареек, может тоже обзор накидаю. Когда же я его начал… Ну лет 5 назад точно :)

Кстати, обзоры на mysku, ваши в том числе, неплохо мотивируют. Смотришь, читаешь, тоже хочется что-то сделать. Я вот пока отговариваю себя от робота-«паука» на сервах. Убеждаю себя, что все равно не доделаю, будет валяться куча серв и горка пластика. Но желание что-то помастерить есть.
+
avatar
  • Z2K
  • 28 декабря 2018, 16:34
0
Я вот пока отговариваю себя от робота-«паука» на сервах.
— и я Вас отговариваю :). Какая от него польза?
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:43
+5
Да от наличников тоже никакой пользы. Как и от меня, в целом :)
+
avatar
  • ResSet
  • 28 декабря 2018, 17:06
+1
Я вот пока отговариваю себя от робота-«паука» на сервах.
Подолью немного масла в огонь.
Сервы потом неоднократно пригодятся, как и контроллер. Без дела может остаться только шилд, т.к. не всегда нужно управлять кучей сервоприводов. Ну а пластик… с учетом подогнанных моделек его уйдет всего ничего, т.к. отбраковки не должно быть.
А вообще у меня он «отбегался». Точнее корпус и внутренности целы, но две сервы пришлось пожертвовать в другой проект =)
Так что если руки чешутся, можно и собрать, потом разобрать и сделать что-то другое.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 17:18
+2
Меня гложет ещё одна мысль. Про продвинутый вариант. Понадобится 3 сервы на лапу, так чтобы её можно было позиционировать произвольно. И, может с какой-то обратной связью касания пола. И попробовать более точно моделировать движения. А то те насекомые, что мне попадались на ютубе, передвигаются как раненные инвалиды под веществами. Недавно вроде на хабре кто-то моделировал движения 6 лап, но вроде в железе не делал ещё. Мне кажется это было бы интересно.
+
avatar
  • ResSet
  • 28 декабря 2018, 19:12
0
может с какой-то обратной связью касания пола
Концевиками в суставе? Для движения по пересеченной местности толк был бы, но это лишние заморочки как мне кажется. Если для какой-то исследовательской работы или проекта по робототехнике да, можно было напрячься, а если побаловаться на пару дней, то и этого будет достаточно. Мне хватило как раз столько )
+
avatar
  • KryOGen
  • 30 декабря 2018, 12:15
+1
/на правах шутки юмора/
Так вот кто открыл ящик Пандоры (поимённо перечисляя ники Муськовчан :))))
+
avatar
  • ResSet
  • 30 декабря 2018, 13:30
0
Не, если бы я создал машину судного дня, она выглядела совсем иначе. Это был бы пучок проводов из которого торчат конечности и чтобы вывести ее из строя достаточно плеснуть в этот пучок водой из стакана ))
+
avatar
  • KryOGen
  • 30 декабря 2018, 15:03
+1
Ну это только начало, как вижу, вы, экспериментируя с DIY наборами с Алиэкспресс и заклёпочником, изредка уничтожая болгаркой неудачные экземпляры, создаёте таки свой Т-800. И пусть он похож на помесь роутера от Xiaomi, шуруповёрта и знаменитого тройника, но ведь уже мыслит и пытается цапнуть за палец.
+
avatar
  • Ulises
  • 28 декабря 2018, 16:31
+11
Молодец, что не испугался объемов и трудностей и начал делать!
В любом случае, получен бесценный опыт для дальнейшего конструирования подобной техники.
По применению алюминиевого профиля для несущих конструкций. Можно делать сборные пакеты «один-в-один» — когда внутрь большего вставляется с зазорами меньший профиль, а зазор заливается эпоксидкой с наполнителем. Я так усиливал трубу стойки для дрели вставкой и заливкой 25мм трубы из Леруа, получилось достаточно хорошо, деформация стойки уменьшилать на 80% по индикатору.
Подшипники. Маловаты, ИМХО… Нужно было все делать на 22мм подшипниках — больше диаметр — больше площадь касания и опоры, меньше износ (наклеп) направляющих.
Для уменьшения шума можно нужно!!! задемпфировать тонкостенные и пустотелые профили. Самое простое — запенить! Под шпиндель, между ним, ложементом на оси Z и прижимным хомутом проложить резиновый демпфер — пару слоев из резинового бинта — он достаточно мягкий, но учитывая площадь поверхности контакта, крепление будет надежным. Можно применить резину от старых автомобильных камер, старых, потому, что сейчас делают из какой-то резиноподобной пластичной массы, а не резины.
И нужен стружкоотсос, иначе завалит он сам себя опилками.
В общем, работы еще — завались!
Ходить вокруг, наблюдать и доводить до ума, как говорится, нет предела совершенству.
Дерзай!

P.S. Теперь, когда у тебя есть ЧПУ-фрезер, ты вполне можешь произвести разметку и сверловку элементов следующей конструкции на нем, со 100% повторяемостью и достаточной точностью.
Простейший упор-кондуктор для крепления заготовок и решена масса вопросов — останется только болты вставлять и крутить.
Подумай над этим…
+
avatar
+3
Автор вы просто МОЛОДЕЦ!
По себе знаю, как трудно решится на что-то объемное по времени и трудозатратам. Но глаза боятся, руки делают :)
Уважаю :)
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 16:46
+1
Потом руки говорят «Да ну тебя нафиг с твоей ерундой», глаза радуются, а мозг гундит «Надо доделать» :)))
+
avatar
  • YYIF
  • 28 декабря 2018, 16:47
0
И пришлось осваивать inkscape, чтобы перерисовать в вектор.
Есть великолепный конвертер из растра в вектор. Vector Magic. Очень прост, есть локализация на русском. «Вылеченая» версия легко находится на одном известном трекере. В ряде случаев, её использование для конвертации более удобно, чем, например, в «люстре» (Adobe Illustrator) или «короле дров» (CorelDRAW).
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 16:51
+2
Спасибо, пригодится. Но мне так и так пришлось что-то осваивать, в векторе последний раз что-то делал ещё в прошлом тысячелетии в Corel Xara. С тех пор как-то не было надобности. А тут пару элементов хотелось именно нарисовать так, как виделось мне.
+
avatar
  • YYIF
  • 28 декабря 2018, 17:21
0
Corel Xara, Тоже самое, в прошлом веке моё первое знакомство с вектором. Спасибо, что напомнили. А вместо Фотошопа был PaintShop Pro :-)
+
avatar
0
Встряну…
Моё начало в серьёзной графике было CorelDraw, CorelPhotoPaint и 3D Studio под DOS. Creative VideoBlaster для вывода на VHS видик.
+
avatar
  • krueger3
  • 28 декабря 2018, 16:50
+1
12 мм фанеру можно и простой, однозаходной резать фрезой, стоит она не дорого. Метров 150-200 хватит. И рез будет получше чем после кукурузы, на торце. единственно что верх мохрится. Если очень уж надо чистоту то подойдет компрессионая фреза, но стоит она подороже.
на работе уже всякие перепробовал фрезы, тупятся все об фанеру быстро. В смысле фреза за 4000, нарежет меньше по метрам чем 8 фрез по 500 рублей, но эти 8 фрез по чистоте больший процент дадут
И по мне так, однозаходная для дерева получше будет
3Д резку, сейчас есть фрезы что в один заход можно вырезать до 30мм картины, только первую полоску надо медленно резать. Включить на скорости 5 мм сек, потом остановить, и перезапустить на большей скорости, мы на 30-50 мм сек режем. Экономия времени огромная
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:12
0
И рез будет получше чем после кукурузы, на торце.
А чем рез после кукурузы плох? :) Ровный, гладкий.
+
avatar
  • krueger3
  • 28 декабря 2018, 17:27
0
А сам не знаю, может просто привык однозаходной резать, и опилки у ней приятнее на ощупь :)
Кстати может от фрез все зависит, берем у одного производителя, одинаковые фрезы, вроде довольны результатом, а то одно время заказывали и в китае и тут у разных поставщиков, потом не разобрать какие фрезы лучше
В Китае совсем не понять с этим, пару раз попадались перекаленные, разок так вроде после эксплуатации были. Вот может и кукурузы нам приходили все бракованные
На нескольких станках работал, но глядя на это… Герой просто
И почему у нас государство не разрешает ввозить такие станки без пошлин, мы бы подняли ее с «колен»
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:33
0
И почему у нас государство не разрешает ввозить такие станки без пошлин, мы бы подняли ее с «колен»
Более того — по-моему такое вообще нельзя ввозить частным лицам, хоть с пошлинами хоть без них. С другой стороны, станки, которые могут «поднять» стоят столько, что ни одно частное лицо их не купит :)
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 19:09
0
такое вообще нельзя ввозить частным лицам
Какое такое? там по группам товаров определяется назначение. Фрезы можно ввозить, а станки без пошлины нет. Просто пошлина для физика беспредельна…
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 19:33
0
Какое такое?
Промышленное оборудование :) С ним есть один момент — практически все коммерческие товары (а оборудование для производства/обработки — это 100% коммерческий товар) нуждаются в сертификате для растаможки, но частное лицо получить сертификат не может :)
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 19:47
+2
По секрету — для товаров б/у не нужен))) дальше рассказывать?)))
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 19:50
0
Хм, не знал. Можно ссылку на регулирующие этот момент документы? :)
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 19:59
0
Сходу не найду, уже года четыре как не занимаюсь а так все доки на tsouz.ru/Docs/Kodeks/Pages/default.aspx

а комментарии и разъяснения я у разных перевозчиков получал, они эти ходы знают. Хотя не все готовы обсуждать)))
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 20:07
0
все доки на
Не, так я не готов искать :) Но спасибо, возьму на заметку этот возможный момент :)
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 20:10
0
Работает, точно говорю.
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 20:13
0
Да я верю Вам, но без документального подтверждения для меня это пока остается возможным вариантом :) Припрет — пороюсь, поищу :)
комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

+
avatar
  • 123321
  • 28 декабря 2018, 21:17
0
Там человек говорил что подобного не было — оказывается было.

Короче, недостаточно всё взять и поделить, или приобрести чудо-машину, чтоб она всё сама производила, а из неё деньги сыпались, такая машина если у кого и будет — он её не продаст.
Надо, оказывается большие усилия, о чём я и говорю.
Бесполезно покупать корову, которую некому и не хочется кормить и не умеют доить.
комментарий скрыт

+
avatar
  • 123321
  • 28 декабря 2018, 21:10
0
И что делать?
комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

комментарий скрыт

+
avatar
  • 123321
  • 28 декабря 2018, 21:08
0
В России? С правильным предприятием? Шутку оценил :)
Вот то-то и оно что что-то делать — заметно труднее чем за шутку его принять.

Я ж так сразу и сказал :)

Почему не нужно, расскажите :) Как частному лицу из России организовать сбор средств на Кикстартере (полность законно, разумеется), сколько проектов кикстартера доходят до успешности и сколько из них оказались способными собрать несколько сотен тысяч долларов :)
Организовать свой кикстартер. Мошенники, раз за разом организовывают сборы денег в интернете, то на лечение, то на секты, то на пресловутые пылесосы кирби-гербалайфы, что вообще уже в имена нарицательные превратилось
Так почему же Хорошие Люди не организуют сбор денег на Хороший Проект, Хорошее Дело? Им государство запрещает?

И да, чтобы проект оказался прибыльным — над ним нужно ох как попотеть. Хоть собрав деньги на любом кикстартере, да и без него, что вы лучше меня знаете, ибо мелкосерийное производство организовываете. Полагаю, вам это далось нелегко, и вы над собой можете видеть санстанцию, пожарников, налоговую, ещё какие-то организации, у которых нет цели помочь но есть цель проконтролировать и взять налог?

Посетители муськи знают тысячи и десятки тысяч хороших товаров и сотни-тысячи плохих, я правильно понимаю? Их продаёт миллион или сколько там китайцев на али, таобао, ебее, и т.д.
Но никто не знает ничего об китайцах, которые пытались что-то выпустить, но не смогли, так? Какие деньги они затратили, откуда они их взяли, чего им это стоило?
комментарий скрыт

комментарий скрыт

+
avatar
  • 123321
  • 28 декабря 2018, 21:27
-1
Евросеть, Гугл, Телеграм, заводы-шахты — это всё? Больше что-либо делающих руками нет? Кому-то запрещают как китайцам подниматься с нуля?

Правильная оплата при том что в современном мире капитализм — он про деньги, всё делается не за так, а за деньги в т.ч. и за правильную оплату труда.

Вас устраивает что страна на экспорт ориентирована? Да — вопросов нет, нет — а кто должен что-либо менять? Только государевы люди, не вы? Да они точно так же думают, потому что среди людей с таким же мышлением выросли, не в пробирке.

А за победу вопреки я от либералов десятки лет уже слышал, да только почему как закончились люди победы вопреки которым достигались — так закончились собственно и победы — никто из них так и не рассказал.

Короче, кто и как конкретно в гос-ве вам запрещает быть дихальтом (евпочя)?
+
avatar
  • Kartus
  • 28 декабря 2018, 22:20
0
Короче, кто и как конкретно в гос-ве вам запрещает быть дихальтом (евпочя)?
Вот смотрите, сейчас придет модератор и почистит все ваши размышления. Его что государство напрягает на это? Нет. Ну так что вам оплата шмаплата, по факту все рано все закончится тем что все будет скрыто, закопано, выброшено. Живите, пока можете)))
+
avatar
  • yourich
  • 28 декабря 2018, 17:01
0
Блин, вот ты чудовище!!! И за текст жирный плюс.
PS: за " ты" извени
+
avatar
  • yourich
  • 28 декабря 2018, 17:03
0
Да, а просто по вагонке или строганой доске если пилить?
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:17
0
Если хвойная порода — мелкие завитушки поотваливаются :)
+
avatar
+2
Не то чтобы это был необходимый запас для станка, но если начал что-то собирать, становится трудно остановиться.
Жаль нельзя поставить 2 плюса, отдельный бы поставил за это :)
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 17:39
+1
Только сейчас посмотрел ролик :) Тут шум не от фрезы а от хлипкого вибрирующего во все стороны и звенящего станка и от плохо закрепленной фанеры :)
+
avatar
+1
Левша!
+
avatar
  • samara
  • 28 декабря 2018, 18:22
+2
Тот случай когда человек получает заслуженные плюсы, за разработку, изготовление и воплощение в жизнь! Моё уважение!
+
avatar
  • 123321
  • 28 декабря 2018, 18:56
0
Автор, у вас шпиндель только вот этим верхним хомутом к оси Z прикреплён?
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 19:38
0
Нет, снизу двумя болтами прикручен. Хомут только дополнительно придерживает.
+
avatar
  • 123321
  • 28 декабря 2018, 20:37
+1
А, понятно, спасибо. А то было предположение что у вас из-за недостаточно жёсткого крепления шпинделя и излишня вибрация от которой фреза ослабла, и шум от этого лишний при работе.

Но один чёрт ещё один хомут в нижней части двигателя не помешал бы, только у вас там, похоже, места нет. Или вырезать кружок из алюминия диаметром в двигатель, просверлить отверстие под цангу и винты, снизу к двигателю приложить, да всеми 6 болтами двигатель к этому кружку и закрепить. Совместно с стойкой в которую у вас двигатель уложен хоть на самое чуть-чуть — но жёстче крепление станет.

(Насколько важно крепление двигателя намертво — я лично убедился на примере станка T8, купленном задёшево по ссылке отсюда — mysku.ru/blog/discounts/64921.html

Он по сравнению с вашей конструкцией — вообще игрушка. Но я например заглушки для ATX-корпусов из алюминия 1мм. вырезаю. Там двигатель снизу тоже двумя винтами крепился, но по диагонали, а не сбоку, а сверху крепления вообще не было. Так когда я поставил и хомут, и на все 6 винтов просверлил крепление — то и рез сразу чище стал, и визга от фрезы меньше.)
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 21:24
0
Я его тоже по той ссылке прикупил. Но пока и не пользовался толком, только собрал. Класс, его тоже доработаю. Какую фрезу по алюминию используете?
+
avatar
  • 123321
  • 28 декабря 2018, 22:03
0
Ну да, за 100 уёв — такой конструктор — да это вообще чуть ли не бесплатно!

Фреза — тупо кукуруза твердосплав 1.5мм., по хорошему нужно было 1.0, если не 0.8, но чтоб не сломать ненароком — взял 2.0 и 1.5 с т.н. титановым покрытием Они у меня просто были (когда-то с местного мелкого предприятия со мной ими рассчитались за работу.) Остановился на 1.5, с НГ куплю 1.0, попробую, да и фрезу специально под алюминий попробовать не мешало бы. Я думал резать кукурузой в один проход, пускай и на скорости 0.1/сек, но визг такой, что за фрезу боюсь.
В итоге глубина реза 0,35, в три прохода, скорость реза начинал с 0.1 мм/с, потом быстро дошёл до 0.5, только на этой скорости оно уже заметно «грызло» остановился на 0.3, затем сделал «ванночку» из куска U-образного профиля 1 см. высота*3 см. ширина. Верх профиля с боков обрезан на 3 см, один обрезок закрывает оставшуюся выступающую вверх часть, проклеен эпоксидкой. Теперь «ванночку» за выступающие края удобно крепить к столу T8, а в самой ванночке я ещё изобрету крепление под обрабатываемую полоску алюминия, и попробую СОЖ в виде солярки. может можно будет в один проход милиметровый алюминий так резать.
+
avatar
  • Suldin
  • 28 декабря 2018, 19:35
+2
Молодец! Тот случай, когда и ум светлый и руки золотые!
+
avatar
  • ambuddy
  • 28 декабря 2018, 19:49
+4
лишь бы работал станок, а не я
Из-за таких лентяев, как вы и произошла Промышленная революция и вообще развивалось человечество))
+
avatar
  • OlegVlCh
  • 28 декабря 2018, 19:50
0
Впечатлен!
+
avatar
  • denM
  • 28 декабря 2018, 19:51
+1
Очень мощно!
Однозначно проголосую если будет конкурс — лучший обзор в разделе DIY по итогам месяцпа или даже года.

Может стоило убрать всю электронику в более герметичный корпус, ну чтобы потом не чистить каждый раз от стружек? ;)

вопрос к автору обзора, исключительно к нему:

да, а не пробовали не фанеру обрабатывать, а скажем чисто деревянную доску из какой-нибудь относительно мягкой древесины?

P.S.

B куда герб потом дели? :)

Такую красоту обязательно нужно антисептиком перед покраской пропитывать, чтобы надольше хватило, всё-таки улица.

Я думаю когда вы рамы поменяете на новые, деревянные еще круче будет.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 20:02
+1
Спасибо!
Дерево не пробовал. Увы, станок уже ближе к осени доделал, а в сарае среди дров хорошего материала и не нашлось. Да и смысл. Это станок для грубой крупной работы. Я по акции, которая тут на mysku в конце лета пробегала, купил конструктор мелкого станка 130х100 мм, кажется. На нём вещи типа герба, думаю, получатся лучше. Хотя брал его в первую очередь платы сверлить.

Герб вон, над головой на полочке стоит. Я его не обрабатывал, только отпили для компактности лишнее. Там ещё из пробного узор типа подставки под горячее. Не особо интересно, но оставил как память о первых работах :)

Антисептик-грунт я даже купил. Но сроки поджимали, осень. А очень хотелось сделать в этом году. Исключил его из программы. Посмотрим, сколько проживут наличники. Несколько лет должны, а там, глядишь, доработаю рисунок, сделаю ещё лучше и уже с правильной обработкой.
+
avatar
  • denM
  • 28 декабря 2018, 20:19
-2
да забыл спросить у автора:
Дополнительная информация
ну Вудпекер это да в тему, а остальные три буквы в названии проекта что означают ?
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 20:21
0
Сomputer numerical control — ЧПУ по-русски.
+
avatar
  • denM
  • 28 декабря 2018, 20:24
-7
+
avatar
  • AndyBig
  • 28 декабря 2018, 20:36
+3
Спрашивайте в личке если не хотите видеть ничьих других ответов :)
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 20:34
0
Да, Энди уже ответил. Как-то это сокращение уже прижилось, наравне с русскоязычным.
+
avatar
  • wallie
  • 28 декабря 2018, 21:09
+2
Спасибо за отличный обзор! Единственно, чего не хватает станочку — кусочка синей изоленты. Не, правда — если ее правильно наклеить, можно получить большой приз в лотерею существенное снижение вибраций и шума при холостых перемещениях. Так сделано у меня:


И еще. Я питаю моторчик от 50 Вольт, источник держит ток до 10А. При этом в холостую ток около 1А, стартовый около 6А.
В принципе, моторчик забавный, вот только для фрезеровки с нагрузками он не подходит — там стоит по одному подшипнику сверху и снизу, причем, оба в резиновой оболочке. А вот для гравировки с минимальными нагрузками оно вполне себе ничего.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 21:32
+1
Хм, изолента — это уже для посвященных, для начинающего пока недостижимое умение :) У вас оснащение станочное крутое, я пока только завидовать могу.

У меня за счёт ШИМ регулятора получается плавный пуск. Я крутилкой плавно раскручиваю, потому у меня нет такого пускового тока.

Выше сказали, что у него слабое место — сам вал, ломается. А как подшипники должны стоять в идеале? Просто сдвоенные, или что?
+
avatar
  • wallie
  • 28 декабря 2018, 21:49
+1
В идеале… Гм. В идеале на таких оборотах будет очень сильно нагреваться. Ибо нормальный шпиндель подразумевает снизу пару конических подшипников с регулируемым натягом.
И, если я обрабатываю сталь, к примеру, обороты минимально возможные, 250 около.
Но это возможно лишь на жестких и тяжелых станках.
А вот кусочек изоленты действительно помогает избавится от лишних вибраций на холостом ходу. Да и моторчик при этом подольше прослужит. Положение подбирается за пару минут по ходу.
Что касается обрыва вала, такое действительно возможно, но лишь при выходе из строя нижнего подшипника — из-за забития пылью или выгорания смазки. Хотя я лично с подобным не сталкивался.

Сорри за занудство. Кот, просто Кот.
+
avatar
+3
А что думаете вы?
А я вот был сильно удивлен на что способны NEMA17 при питании от 24в и человеческих драйверах (не дрищ-ардуиновские)
Рабочее поле 610*400мм, вес балки чуть больше 2кг.

На профилях алюминиевых собирал фрезер.

Спокойно брал алюминий. Правда я жесткости добавил путем залития внутрь профилей эпоксидки, смешанной с цементом.
Вес — это надежность © :)

На длинных шпильках имеет смысл поизобретать вращающуюся гайку.
Как-то так в первом приближении.

Можно шпильку потолще натянуть стационарно и крутить гайку, зажатую между подшипниками. Минус инерция, минус скакалка.
3д-принтер в помощь.

Мотор этот все таки больше для сверления а не для фрезерования.
Такой же у меня трудится.

Аналог KRESS800 можно поискать — не сумасшедших денег стоит.

Фрезер по фанере в планах, но совершенно точно на рельсах. Не бюджетно ни разу, но оно того стоит.
+
avatar
  • ACE
  • 28 декабря 2018, 23:25
0
Классно!

Про вращающуюся гайку думал. Но уже сильно позже, чем начал делать станок. Реально хорошее решение, можно и шпильку толще с большим шагом резьбы, и коэффициент передачи подобрать. И по затратам минимально.
+
avatar
0
Ну… главное — не останавливаться на достигнутом :)
+
avatar
0
Вместо фторопласта лучше использовать капролон.
+
avatar
  • alexpox
  • 29 декабря 2018, 00:21
+2
Нарядно!!)
Кто-то скажет «хохлома» и прошлый век, кто-то — бездушная подделка под русскую народную резьбу.
и так, и не так, здесь уместно, стильно и вкусно, и тепло в работе чувствуется, хоть она и большей частью выполнена роботом.
+
avatar
  • mike888
  • 29 декабря 2018, 01:15
0
Безлюфтовая гайка легко делается из пары обычных гаек и пружины. И винт лучше М20 или побольше брать, попрочнее, не так гнётся. Раму я бы делал из железа, сварка, болгарка проще и дешевле, Дюраль тоже сварить можно, но тут масса непринципиальна.
А вобще конструкция прикольная
+
avatar
  • ACE
  • 29 декабря 2018, 01:34
+1
Не со всем могу согласиться.
Пара гаек и пружина — на мой дилетантский взгляд совершенно бесполезная конструкция. Она работает только если усилие пружины выше, чем на инструменте. Для какого-нибудь лазерного гравера — норм. Для фрезера это, я полагаю, килограммы силы. При таком усилии пружины, прилично вырастает трение. Фторопластовая гайка также не имеет значительного люфта. И при этом имеет незначительное трение. Капролон, говорят, ещё лучше, но нет его у меня.

Винт М20 хорошо. Я смотрел в эту сторону. Но минусы остановили. Большая масса и, соответственно, момент инерции. Быстро такой винт не раскрутить. Скорость будет набирать очень плавно. Да и большие подшипники дороже, наверно. В таком случае реально надо делать вращающуюся гайку и неподвижный винт. Выше предлагали. Это было бы хорошо.

Рама из железа. Тут рама, кроме каркаса стола, используется как рельсы. У них должен быть точный (неизменный по всей длине) размер. И гладкая поверхность. Видел проекты, где так и делали. Но там вроде долго и сложно шлифовали металл. Не мой уровень. Да и кому с чем проще. Мне с люминием.
+
avatar
  • mike888
  • 29 декабря 2018, 02:17
+2
Рама варится на плите, элементы фиксируются к плите, прихватываются и потом провариваются, тогда не ведёт. Не очень просто, но проще чем потом выводить поверхность. Если большие размеры, то делается пространственая конструкция, чтобы не гуляла под нагрузкой
Насчёт фторопласта, он течёт под нагрузкой, да винт не идеален, капролон получше будет.
Лучше конечно шариковая гайка в плане трения, но есть проблемы с пылью, придётся закрывать.
Можно тут почитать www.chipmaker.ru/ иногда очень интересные решения попадаются
+
avatar
  • ACE
  • 29 декабря 2018, 02:28
+1
Варить — хорошо. Но надо уметь. Я пока нет. Увы. Когда-нибудь обязательно.

В моей конструкции ещё хорошо то, что весит она мало, даже и не знаю, не поднимал целиком. Но и 20 кг наверное нет. Это плохо для станка, но хорошо для меня тем, что когда он не нужен, смогу убрать его, подняв вертикально к стене, к примеру.
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 02:42
+1
элементы фиксируются к плите, прихватываются и потом провариваются, тогда не ведёт
Ведет но не сразу :) Чтобы не вело нужно еще делать термообработку — отпуск :)
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 03:06
+2
Можно варить, но точками по просверленным отверстиям — деформация отсутствует. Но муторно и сложно. Что-то подправить не получится, как на прихватках, только окончательная сварка на предварительно собранной на болтах конструкции. Собственно, сварка и будет точечно заменять болты.
Для дома проще штифтовать и клепать.
Сборка и регулировка на болтах, потом ставятся штифты и болты заменяются на заклепки. Можно и вытяжными стальными или нержавеющими — есть на Ютубе видео по сборке монструозного ЧПУ-фрезера именно на заклепках.
Отличные «штифты» есть в CD/DVD приводах — пара каленых шлифованных калиброванных осей D 3мм.
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 14:28
0
Для дома проще штифтовать и клепать.
А заклепки не прослабнут со временем от всех вибраций? Может лучше старыми добрыми болтовыми соединениями? :)
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 14:40
+1
Если правильно выбран диаметр заклепки и она правильно установлена/расклепана, то нет. История говорит о применении клепаных соединений в особо ответственных элементах конструкций мостов, кораблей и т.д. И заклепка, в отличие от пары болт-гайка, не ослабнет от вибрации — некуда ей прослабляться, она жесткая.
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 14:44
0
Не буду спорить, не специалист в этой области :)
+
avatar
  • mike888
  • 29 декабря 2018, 03:33
+1
Отпуск сделать нереально такой конструкции в домашних условиях. Варить естественно не сплошняком, а только в нужных местах. Впрочем это на пальцах не объяснить, надо уметь это делать.

Варить полуавтоматом может и обезьяна, ничего сложного там нет. :)
Сварка экономит очень много времени. Ну и варить можно не всё, есть места где только болтовые соединения
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 14:29
0
Отпуск сделать нереально такой конструкции в домашних условиях.
Поэтому лучше обойтись без сварки :)
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 02:55
+2
Капролон, говорят, ещё лучше, но нет его у меня.
Я вот тут приобретаю материал для всяческих поделок.

Винт М20 хорошо
Смотрел на «шпильки» в Леруа — там более-менее нормальная резьба, с похожим на метрический профилем, начинается именно от 20мм, все, что меньше, накатано «оптимально» — с минимальным профилем зуба.
+
avatar
  • ACE
  • 29 декабря 2018, 03:26
+1
Класс, не знал такого магазина. И не так далеко от меня. Спасибо за ссылку. И советы выше. Намотал на ус.
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 03:31
+2
Есть еще dural16.ru, цены примерно одинаковые, но в первом ассортимент пошире.
Лучше начинать просмотр с раздела «Распродажа обрезков» там можно найти подходящее и значительно дешевле.
+
avatar
  • molchec
  • 29 декабря 2018, 09:25
+2
Отличный ответ снобам, считающим, что станок д.б. сделан из алюминиевых плит 30мм толщиной.
Мой первый станок, тоже хлипкий, из профилей и на валах, но задачи ради которых строился выполняет.
Второй станок уже заказал готовую механику, посчитал так оказалось дешевле. Моторы и пр. электронику заказал отдельно.
+
avatar
  • artist
  • 29 декабря 2018, 09:56
+1
купите вибропласт для шумки автомобилей. смело кусочками лепите и почувствуете эффект сразу же
+
avatar
  • Ammo1
  • 29 декабря 2018, 10:46
+2
Очень круто! Титаническая работа.
+
avatar
  • Fiks
  • 29 декабря 2018, 11:12
+15
Есть в моей коллекции подобный шпинделёк для гравировки:


Правда 500вт, но это дела не меняет, все эти щёточники из одной бочки. Потом уже после покупки узнал, что на али есть «синхронные без-коллекторники с датчиками Холла» — Brushless Spindle Motor. Штуковина из относительно новых, пока ещё широко не распространена, информации о ней мало. В принципе, если китайцы не накосячили, должна быть довольно надежной. По щеточным 500вт — не слышал я чтоб хоть у кого нибудь он до смены щеток дожил — быстрей ломают вал шпинделя (он тонкий) при большой нагрузке.
По самодельным направляющим топикастера: там характерная ошибка начинающих — подшипники в подобных конструкциях плашмя на профиль НЕ ставят (стружка попадает). Ставят ребром под 45 градусов. Предвижу скептическое: протрут дюраль, мгновенно дорожку накатают. Да накатают и на стали — сыромятине тоже. Что же делают? Ну когда деньги девать некуда покупают… линейки металлические. Они пружинят, слегка термообработаны и подклеивают их. Жалко денег — ещё проще: б/у упаковочная стальная лента.
По бюджетности постройки: если кто-то из начинающих хочет сам сделать станок то ему стоит присмотреться к классике жанра — станку Графа. Ссылка-1. Ссылка-2 Архив (44.7 мб). Пока его конструкцию из фанеры никто не превзошёл, граф выжал из фанеры максимум. Да и не только из фанеры — люминевые китайские поделки с али и рядом не лежали. Кроме того — ни на одном из форумов ЧПУ-шников вас не засмеют, если вы скажете что собираетесь повторить его конструкцию с собственными вариациями. Кстати денег на фанеру не жалко — конструкцию Графа можно банально продать потом, а направляйки и прочее снимаются уже для постройки нового станка. А вот спрашивать на тех же форумах как собрать станок за 150тыр не рекомендую — это хохма CNC-рунета))
Что же можно купить на али? Ну если для гравировки то лучший выбор у Наташки+ молодец девчонка, правильно сообразила что CNC 3020 идеальный максимально жесткий вариант. Увеличение поля обработки на подобных «моделях» (это именно модели! а не станки) станков ведет к потере жесткости. Что могу посоветовать из проверенных станков на алике? Для деревообработки частенько берут подобные станки — CNC 6090. При желании их легко можно найти на авито.
Что касается обработки цветмета, то на али я подобного не видел, а вот на таобао есть — CNC MikoniSeiki
Видео если кому интересно.
Чуть не забыл, тем кто захочет САМ построить станок из дюрали (не модель!) могут скачать чертежи «народного станка» у фрезерюги (открытый проект).
Ну и если интересно какой себе сделал я:



Если кратко, то в категорию до 150 кг уложился, одна столешня из В95 около 40 кг весит. Легких станков не бывает, только модели…
+
avatar
  • 13z30
  • 29 декабря 2018, 11:56
0
Неплохой у вас станочек. По шпинделям дополнение — я понимаю, что все зависит от загрузки станка работой, но у меня 500-ваттный шпиндель пока жив. Алюминий, медь, пластик, дерево — если не наглеть с подачами, он вполне справляется. Подачи пока, правда, вручную — в новом году собираюсь двигатели прикрутить, посмотрим как оно с ними будет.
А как у вашего станка с жесткостью? Все-таки, портальная схема…
+
avatar
  • Fiks
  • 29 декабря 2018, 13:44
+6
Да нормально с жесткостью, для моих задач (а они у меня специфические) хватает. То, что станки с подвижным столом жестче портальников я разумеется знаю. Вот только места у меня в квартире на подобный увы нет:

Пардон за бардак, что там сейчас творится лучше вообще не смотреть :-) Справа в коридоре было свободное место (осталось от аквариума) ну его и использовал. Проект изначально был: «станок в нишу», так что пришлось исходить из этого. Ну а дальше пришлось плясать под задачи — такого какой был нужен мне увы ни за какие деньги просто не было. На бытовых CNC только ВСО, силовую обработку разумеется не применяют, ну и ставят жужжалки на 8-24 тыс. об/мин. не вдаваясь в подробности — им действительно можно пренебречь самым главным: «радиальной скоростью» инструмента (мелкий диаметр фрез). Ну а мне нужно было обрабатывать дюралевые радиаторы с хорошей чистотой поверхности которую дает только балерина — Fly Cutter. (перевод). Балерину можно как купить, так и сделать самому. Я предпочитаю второе))

Вот только оборотов ей много нельзя (зависит от радиуса вылета). Мне нужно было шпиндель от 600 об/мин. (идеально) но пришлось работать от 1000 об/мин — купил на али шестиполюсник. С ним можно нормальным режущим инструментом работать — балерины, отрезные дисковые фрезы на оправках для прорезки тонких глубоких канавок на радиаторах и т.п.
Ну а жесткость этого портальника изначально началась тут:

Профильные направляющие + кругляки + винт TBI C5 с двойной гайкой на растяжку. Обычно просто 2 винта ставят и то на широкие порталы, а тут расход портала всего 300 мм. Ну и дальше — минимальная высота портала 100 мм, использование высокопрочных материалов Д16Т и В95 впрочем тут модуль юнга не обманешь. Но по максимуму то что смог выжать, то и сделал. Пока хватает, а потом может за чугунный возьмусь (есть куда расти). Впрочем пока и с этим до конца апгрейд не завершен — штифты конусные для него валяются купил на али 6x40 и развертку подобрал. Проштифтовать соединения хочу ну и на централизованную систему смазки всё куплено так что апгрейд не за горами))
+
avatar
  • 13z30
  • 29 декабря 2018, 15:08
0
штифты конусные для него валяются купил на али 6x40 и развертку подобрал. Проштифтовать соединения хочу
Да. гужоны в вашем станке во многие места просятся, одних болтов маловато, все-таки.
А какая электроника у вас стоит, чем управляется?
+
avatar
  • Fiks
  • 29 декабря 2018, 23:09
+1
Да. гужоны в вашем станке во многие места просятся, одних болтов маловато, все-таки.
Глянул в акаунте на али, штифты эти брал — M6x35 а развертки тут прихватил. Сразу штифтовать не стал просто ввиду неразборности конструкции, а апгрейд планировался.
А какая электроника у вас стоит, чем управляется?
Да самая простейшая: управление на NC Studio + для удобства пульт прихватил. Mach3 мне «не нужен» хотя электроника валяется и для него. Подробней о бюджетных системах управления ЧПУ можно глянуть тут. Из приличного — купил на запас DDCSV1.1 с пультом, возможно потом перейду на него — комп лишнее место занимает))
А драйвера на этом станке поставил Yako YKD2405M-DS. Почему именно Yako а не Leadshine? Так у тех контакты со временем подгорают. А так для экспериментов дешманских драйверов у меня хватает — валяются TB6560 и TB6600 (разные версии) кому нужны танцы с бубном тому сюда)) Даже на оптронах копеешных и то сэкономлено, так что желающие купить TB6600 могут перед покупкой сразу брать оптроны.
БП разумеется минивелы, ничего нового…
+
avatar
  • Ulises
  • 29 декабря 2018, 17:12
0
Я тоже практически подошел к изготовлению фрезера из дюраля, даже всю комплектуху подобрал и конструксьон прорисовал, но тут, совершенно неожиданно и практически задаром удалось получить вторую станину с суппортом, коробкой подач, задней бабкой и шпиндельным приводом в дополнение к имеющемуся в полном комплекте настольному токарному Универсал-2.
Тыц, Тыц
Отсутствовал патрон с план-шайбой и пуско-конденсаторная электрика. Патрон с план-шайбой был в скором времени приобретен на directlot.ru — продавали от часового токарного Т-28, даже по посадке на шпиндель подошел, а электрика для меня вообще не проблема. Приобретен червячный редуктор NMRV030(1/80 56B14) для установки на вертикальную подачу, может быть, что будет с электроприводом. В качестве вертикальной линейки — цифровой «глубиномер» — как раз с горизонтальной шкалой.
Так, что, в результате я получил отдельный фрезерный, а изготовление ЧПУ несколько отложилось по времени.
+
avatar
  • Fiks
  • 30 декабря 2018, 09:40
+3
Алюминий, медь, пластик, дерево — если не наглеть с подачами, он вполне справляется.
Не верю ©
+
avatar
  • AndyBig
  • 30 декабря 2018, 15:43
0
Ну, кстати, мой китаец 6040 даже алюминий качественнее грызет если не наглеть с заглублением :)
Но вообще, конечно, пилить что-то прочнее пластика на таких станках — изврат :)
+
avatar
  • Fiks
  • 31 декабря 2018, 01:31
0
Ну, кстати, мой китаец 6040 даже алюминий качественнее грызет если не наглеть с заглублением :)
Но вообще, конечно, пилить что-то прочнее пластика на таких станках — изврат :)
Фото выше всего лишь «следствие». Как говорил Козьма Прутков «Зри в корень».©
Истоки комплектующих подобных ЧПУ-станков здесь:

Это Тайвань, а не Китай но на али и сейчас купить можно свободно. Нареканий на эту комплектуху не было и нет. А далее изделия попали к китайским инженерам. Смотрим что из этого получилось:


Смотрим на размер h — расстояние от подошвы до центра и дивимся :-)
Не верите — можете сами чертежи глянуть: DSG16H, SC16UU, DSG1616. И это реальные размеры, ну «почти» реальные — то к чему они стремились. Допуска плюс/минус 0,3мм в итоге 0,6мм а в результате куда попал. Так что тут кому как повезет — кривость чертежей усугубляется а порой компенсируется кривизной изготовления. Частый вопрос от новичков: почему у меня портал в середине ездит, а к краям клинит? Что ему ответить? То что по идее он у него вообще ездить не должен, а передвигается только за счет: винт ШВП гнется на 0,3 направляющие тоже на столько же и т.д. и т.п. Впрочем прогибы ШВП и направляющих китайпром не спас и тогда они двинулись дальше — укорачивание гаек ШВП. Стандарт длины гайки на 16мм винте был 50мм+крепёж. Придумали свои — можно и 45, даже 40. Экономия шариков, можно больше косяков делать — сплошной профит. Возьмите стандартную гайку ШВП, зажмите в тиски за крепежное ушко и на длине хотя бы полметра покачайте влево/вправо. Потом так же китайскую. Результаты ошеломят. А потом спрашивают: а что у нас так порталы перекашивает, из стороны в сторону виляют?
У инструментальщиков есть пословица: «Целясь в микроны — попадаешь в сотки, целясь в сотки — попадаешь в десятки; целясь в десятки — слону в ж… пу с пяти метров не попадешь».©
Исходя из этой пословицы у меня например возникло масса вопросов:
1. На каком месте были глаза тех кто копировал тайваньские чертежи?
2. Куда они попали если метили в 1мм?
3. Почему подобные изделия делают из пластилина?
+
avatar
  • AndyBig
  • 31 декабря 2018, 09:53
0
Жаль лишать весь Ваш текст смысла, но допуск там в итоге 0.04, а не 0.6 :)
+
avatar
  • Fiks
  • 31 декабря 2018, 12:24
0
Жаль лишать весь Ваш текст смысла, но допуск там в итоге 0.04, а не 0.6 :)
К сожалению допуск у меня «не там», а здесь под ногами валяется:

5 кг непотребного хлама. Я бы в эти таблицы вообще не полез, если бы размер на деталях был бы какой то ровный или одинаковый. А тут не 19 и не 20мм, а нечто непотребное — 19,5;19,8;19,3 и т.п. ну я и полез тогда в таблицы. Жалко что поздно полез, надо было сразу.
А на тайваньских 20мм по нулям идёт. Так что смысл есть — не тратьте деньги на ветер.
+
avatar
  • AndyBig
  • 31 декабря 2018, 12:30
0
На практике — да, допуски никакие :)
+
avatar
  • ACE
  • 29 декабря 2018, 13:30
0
характерная ошибка начинающих — подшипники в подобных конструкциях плашмя на профиль НЕ ставят (стружка попадает)
Ставить под 45, потом увеличивать жесткость рельса… ну не знаю. А под ребро опилки что, попадать не будут? Только впрессует их сильнее. Проще их счищать периодически. На моём станке можно прикрыть винты и «рельсы» от опилок коробами, я хотел это сделать. Но проще щеточкой периодически проходить. Это дешевле даже упаковочной ленты :)

По бюджетности постройки: если кто-то из начинающих хочет сам сделать станок то ему стоит присмотреться к классике жанра — станку Графа.
Ну не знаю. Я, конечно, не спорю с более опытными. Но не всё в конструкции мне кажется таким уж идеальным. Вот так сходу, у боковых стенок портала явно напрашиваются перпендикулярные рёбра жёсткости. Там хоть и два слоя фанеры, но нагрузка на изгиб плоскости. И да, это классика жанра, уверен, можно сделать интереснее. Ну а по бюджетности — тут всё относительно. При небольших габаритах этот станок выходит дороже моего. И это в ценах 2009 года. То есть как бы вообще разные классы. Да, рельсы, это конечно очень хорошо. Но на двухметровый станок — весьма дорого. У меня игрушка, вы же предлагаете инструмент, хоть и начального уровня. Мне это, в данном случае, и не нужно было.
Но как совет другим, кто планирует начать, плюс.

Ваш станок выглядит классно, спору нет. Просто задачи-то у всех разные. На вашем станке глупо было бы выпиливать наличники. А мне глупо было бы тратить такие деньги ради одного комплекта наличников.
+
avatar
  • Fiks
  • 29 декабря 2018, 15:35
+1
Ставить под 45, потом увеличивать жесткость рельса… ну не знаю. А под ребро опилки что, попадать не будут? Только впрессует их сильнее. Проще их счищать периодически.
На эту тему можно посмотреть например здесь.
На моём станке можно прикрыть винты и «рельсы» от опилок коробами, я хотел это сделать.
Пылезащита по-любому нужна везде и она проектируется на самой ранней стадии проектирования станка (потом на неё как правило просто не хватает места).
Да, рельсы, это конечно очень хорошо. Но на двухметровый станок — весьма дорого.
У китов да, цены неподъемные причём на… обрезки :-) у нас в мусор порой выбрасывают то что они продают. Нормальный кусок 3 метра длиной вы там разумеется не купите. Так что приходится гуглить: «купить комплектующие для чпу» и попадете вы уже на российские сайты — в ту же пресловутую дюху или к Лёве в Иваново где SBR16 = 1100 руб за погонный метр (только что глянул). Ну и 4400 за 4 метра выйдет. Все ЧПУ-шники на 5 верхних сайтах из гугла только и пасутся. А вот каретки к тем рельсам можно поискать уже в китае — как правило там дешевле. Нужен комплексный подход к покупкам, смотреть целенаправленно приходится каждую деталь. Профильные рельсы — те действительно дороги, а на кругляках весь ютуб разъезжает.
+
avatar
  • AndyBig
  • 29 декабря 2018, 14:42
0
Весьма солидно :)
+
avatar
  • igsru
  • 16 января 2019, 09:31
+1
а зачем круглые валы если у вас рельс по длинной оси? В чем тайный смысл?
+
avatar
  • Fiks
  • 17 января 2019, 06:07
0
а зачем круглые валы если у вас рельс по длинной оси? В чем тайный смысл?
Очень хороший вопрос, плюсую +1 странно что мало кто задавал мне его раньше. «Тайный смысл» как вы выразились лежит в самом начале постройки. Станки бывают трёх видов: сделанные от великой балды — раз, сделанные по таблице допусков и посадок (обеспечивается взаимозаменяемость деталей) — это два, и станки прецизионные где всё делается «по месту», ну разумеется в границах той самой таблицы — это три.
Я по профессии лекальщик, что такое «суммарная накопленная погрешность» выучил в пионерском возрасте, ну и шёл разумеется третьим путём — «делай хорошо, а плохо оно само получится». Значит и начинаем делать прецизионный — в нулях. Сначала нужно определиться что мы берем за базу от которой собственно и будем всё делать. Я выбрал межцентровые отверстия — на центрах всегда самая высокая точность ну и делал всё от них. Самое простейшее для слесаря это изготовление паралелек самому себе (азы) ибо никто тебе их не сделает. Так что вывод напрашивается сам собой — парные детали делаем парами, сначала фрезеруем их габарит в припуске +0,2мм, проводим в них отверстия под валы (я взял 16-е, они оказались 15,99) максимально плотно — как поршень в цилиндре должны ходить. В самом начале в качестве подобных вставок можно использовать короткие обрезки самих кругляков — болгаркой 40мм отпилил и всё, ну а дальше всё одно вставок на разные размеры много надо. Со вставками пары пропыляются уже в чистовой размер, на торцах которых обязательно!!! чиркнуть чертилкой риски под наклоном чтоб после разборки пар вы всегда могли поставить их в исходное положение. Подобным образом станок собирается с суммарной ОБЩЕЙ погрешностью в 0,02мм без особых проблем. Инструмента «второго порядка» как то вставочки, трубочки для выставления соосности и прочего нужно конечно много, но оно того стоит если делаете для себя. По картинкам ниже надеюсь общий смысл написанного выше будет более понятен:-)






А теперь у меня вопрос к вам: как вы считаете, после окончательной сборки мне стоило удалить круглые направляющие которые поддерживают геометрию станины и по сути являются теперь элементом дополнительной жесткости заменив их пластмассовыми 16мм заглушками или нехай стоят? Кстати они очень удобны при сборках/разборках — портал поддерживают если профильные подшипники менять надо и т.п. Так что в теории ТЕПЕРЬ кругляки можно было бы и выкинуть, вот только зачем?
+
avatar
  • 13z30
  • 29 декабря 2018, 11:44
+3
На вид, конечно, жесть жестяковая, НО! Станок работает, с задачами справляется — что еще от него требуется? Автору — жЫрный плюс!
+
avatar
+1
М-да… Такой станок назвать бюджетным, это все равно что назвать бюджетной картину известного художника. Там тоже холста и красок ушло на капейки, а получился в итоге шедевр!
+
avatar
  • ferritus
  • 29 декабря 2018, 21:34
+4
+
avatar
  • vnbbuh
  • 30 декабря 2018, 17:29
+3
Великолепная конструкция для решения собственных задач собственными силами. Да это не промышленный образец и не оборудование для решения промышленных задач, но уверен, что еще не раз пригодится в «хозяйстве» и во многом облегчит ручные работы. Если бы был лет на 8-10 моложе однозначно повторил. Но как старому инструментальщику позвольте, не вдаваясь в тонкости конструкции, высказать несколько предложений. Во первых, кто-то в комментариях предложил, что лучше использовать капролон. Да для втулок вполне приемлемая замена, но для силовой пары винт-гайка он слишком мягок, фторопласт и потверже и попрочней будет, фторопластовые стержни сейчас вполне доступны. Есть и втулки из него, но в свое время перерыв интернет не нашел с внутренним диаметром меньше 20 мм. Про шпильки, конечно будет дороже, но лучше наверное все же было взять из нержавейки, и марку А4, но М10 на 2 метра вроде нет, но и А2 на порядок лучше китайских и по жесткости и прочности, да и сделаны в Германии, что наверняка с гораздо лучшей геометрией. К тому же резьба на простых шпильках катается с заниженным профилем под покрытие, то конечно ни о какой геометрии резьбы говорить не приходится, и вряд ли ее отсутствие можно компенсировать нарезкой резьбы шпилькой и если Вы планируете использовать станок в дальнейшем, то лучше было бы попробовать поставить на х- и у- приводы по второй гайке, к тому же это позволит за счет прокладок выбрать люфты в резьбе, как первоначально, так и при их износе. О фрезах — чем круче спираль у фрезы тем больше будет усилие вытягивающее ее из патрона, но лучше стружкоотвод, так что тут нужно подбирать методом проб и ошибок, а если учесть. что двух перовые фрезы по металлу и по дереву отличаются в основном величиной канавки, то при малых съемах на зуб можно и попробовать первые, уж больно велико их разнообразие и по форме и по размерам и делают их из гарантировано лучшего быстрореза и цанг под любой хвостовик море и стоят они очень не дорого. А уж какие фасады, особенно из березового или дубового щита, можно для кухни наделать, только позавидовать остается.
+
avatar
  • ACE
  • 30 декабря 2018, 21:55
+1
Вот не зря я писал, знал что в комментариях много полезного по делу подскажут!
В целом, фторопластовая гайка очень неплохо по этим шпилькам работает. Резьба шпилек хоть и неправильная, но довольно равномерная и одинаковая. Гайка, нарезанная шпилькой, сидит очень плотно. Даже приходилось резьбу по нескольку раз проходить, прежде чем стало достаточно легко ходить, без излишнего натяга. Люфта нет, ну насколько я могу руками ощутить. Может есть износ и люфт появится, но вряд ли настолько, что станет влиять. Шаг резьбы ведь всего 1.5мм. Значит люфт больше 1 мм быть не может, в принципе, тогда уже гайка проскочит и её менять надо. Думаю жесткость на данный момент у меня сильнее влияет на точность. Если решу делать мебельные фасады или, вдруг, что-то сборное делать, может там детали ещё какого очередного станка, тогда над точностью можно будет поработать.

Вот про шпильки из нержавейки я как-то и не подумал. Никогда раньше не встречал. Да и вообще с нержавеющим крепежом сплошные проблемы. Даже банальный болт М8х40 искал половину лета. Не так много магазинов им торгуют, да и там нужного не было в наличии. Сейчас посмотрел, вроде можно найти шпильку А2, с возможностью в розницу купить. Думаю неплохой вариант быстрого улучшения. Скорость в пару раз поднять наверняка можно будет.

Но тут надо подумать. Может реально будет лучше переделать на неподвижную шпильку большого диаметра и вращать вокруг гайку, ременной передачей. Доработка посложнее, но с 3Д принтером вполне посильная. Тут сразу много преимуществ, меньше инерция, можно подобрать передаточное соотношение.

Да, цанги я даже уже купил, от 1 до 7 через 1.0. И 6.35 ещё. Несколько разных фрез тоже есть, как из китая, так и фирменных с штатовского ebay'я. Надо будет опробовать в следующем году. Брал разные наобум, так как не знал, ни что лучше для каких материалов подходит, ни какие параметры станка выйдут. Да и вообще, выйдет ли он. И материала хорошего надо прикупить. А то у меня только фанера да дрова были. Всё в планах, в этом году банально не успел, и так под конец подмерзать начал. Главное план на этот год выполнил, очень этому рад.
+
avatar
  • vnbbuh
  • 31 декабря 2018, 10:23
+1
Даже приходилось резьбу по нескольку раз проходить, прежде чем стало достаточно легко ходить, без излишнего натяга
Ну, это произошло из-за того, что «нарезая» резьбу шпилькой вы сохраняете возникающие упругие деформации фторопласта, который практически не имеет пластичности, то есть ему не свойственно уплотняться под воздействием прилагаемых усилий, а у метчиков заходная часть затылована, что значительно снижает эти деформации в процессе нарезки резьбы и соответственно к формированию более правильного профиля. Почему я и написал о возможности установить вторую гайку и сделать их с зазорами в резьбе с последующим выбором зазоров за счет прокладок, потому что у Вас появится возможность регулировки распределения усилий привода между его борьбой с трением в паре винт-гайка и рабочей подачей и хоть на немного компенсирует вибрацию инструмента, вызванную биением шпилек и позволит более точно отрегулировать перекос портала относительно их осей. И здесь на первый план выходит не столько точность, сколько качество получаемой поверхности, а соответственно и усилия на ручную доводку в последствии. А вообще на всех форумах, посвященных дереву, какие я более менее просматриваю, регулярно возникают противоречия в подходах решения возникающих проблем между теми кто этим зарабатывает на жизнь или пытается это сделать и теми кто на уже заработанные пытается эту самую жизнь украсить своими силами. И если первые готовы больше потратить, чтобы больше и по-быстрее заработать, то вторые, в том числе и я, ни чего не зарабатывают, в лучшем случае удается с экономить, а стремятся с наименьшими затратами к удовлетворению своего «мне хочется». За частую уж очень разнонаправленный подход. Вы же сами пишете, что решив вопрос с наличниками Вы еще не решили, а чтобы еще такое на нем сделать?
Даже банальный болт М8х40 искал половину лета
Вообще-то такие вопросы решаются не традиционными способами поиска. Здесь главное правильно вопрос поставить поисковику и зачастую поиск сводится к хорошему детективу.
Может реально будет лучше переделать на неподвижную шпильку большого диаметра и вращать вокруг гайку
Для 3D принтера и лазерных установок, где система СПИД разорвана и установка предназначена только для ориентации исполнительного органа в пространстве и который не производит ни какого силового воздействия на деталь, может и целесообразно. А в Вашем случае и без того не достаточно жесткую систему приведет к еще большему снижению жесткости. Вы будете вынуждены снижать режимы резания, чтобы избежать возникающих вибраций. Чем больше пластиковых деталей вы будете применять тем больше будет, при увеличении силы резания (то есть скорости вращения, глубины и подачи), возникать в деталях станка упругих деформаций как по частоте, так и по амплитуде. Со всеми возникающими от этого последствиями.
А то у меня только фанера да дрова были
Хорошая березовая фанера сорта 1/2 (~1600) или хотя бы 2/3 (~900) стоит за метр кв. соизмеримо с мебельным щитом из лиственницы (~1300), березы (~1200), бука (~1200), ну и для сравнения ясень (~2200) и дуб (~2400). А хорошая ангарская сосна идет в цене лиственницы, а то и дороже. А ту елку, что продают в типа Лерой, то только на полки в сарай и то если фанеру везти не на чем. Вот на даче: столешница — ясень, стенки — лиственница
+
avatar
  • ACE
  • 31 декабря 2018, 12:33
0
По первой части — понял, но не совсем уверен, что смогу второй гайкой добиться хорошего результата. Просто не представляю пока, как это сделать, как регулировать зазор, не окажется ли так, что в одном месте шпильки гайки ездят хорошо, а в другом — клинят, из-за того что шпилька далеко не прецизионная. Вот первая моя гайка, на оси Z, я её нарезал метчиком М8. Вот она реально люфтит, где-то на 0.3-0.4. Я пока забил на это, ни на что не влияет при вырезании периметра. А горизонтальные сидят плотно. Я даже не смогу проверить, стало ли лучше от двух гаек. Тут ещё нюанс. Из-за такой резьбы на шпильках, с очень острыми зубцами, получается даже лучше, чем с нормальной метрической резьбой было бы. Зубцы в гайке получаются в форме трапеции, широкие.

Да, зарабатывать станком я не планирую. Конечно, если что, от какого-нибудь посильного заказа не откажусь, если вдруг предложат. Но в целом мне это не интересно. Вот для себя, это другое дело.

Болты на али я уже нашёл. Но тогда подумал что проще и дешевле найти локально будет, зачем ждать из китая. А потом был неприятно удивлён. Думал заеду по пути, пару магазинов крепежа знал. А нету нужного. Но вы правы, так то это не проблема, если есть желание, то найти можно.

С зафиксированной шпилькой всё не совсем так. Вращающуюся гайку надо будет зажать двумя подшипниками и жёстко закрепить к порталу. Металлом. А из пластика планирую только внешнюю шестерню на гайке, шестерню на моторе, соединенные зубчатым ремнём. И крепление мотора, с возможностью натянуть ремень. То есть на пластик рабочей нагрузки не будет.

У меня фанера была вообще 4/4, на местном рынке в тверской только она и была. Искать или везти из Москвы другую, времени не было. Под покраску сошло. Вот мебель да, тоже интересная тема. Я раньше из ДСП делал, просто потому что проще. В этом году сделал первый шкафчик из соснового щита (мне его отдали даром). Примитивно, но неплохо вышло. Буду продолжать.

Столешница очень красиво получилась! Чем покрывали? Я вот месяц назад масло Osmo опробовал, на шкафчике. Очень понравилось. Даже у меня получилось весьма симпатично.
+
avatar
  • vnbbuh
  • 31 декабря 2018, 16:06
0
Чем покрывали?
Osmo для столешниц. А так для того что внутри дома в основном Датское и Тиковое масло, а для того что больше контактирует с открытым воздухом — лазурью (пропитка с добавлением лака) 3V3, но только старого образца, на растворителе, на водной основе перепробовал вида три или четыре — ни чего не понравилось, вплоть до того что приходилось перешлифовывать и крыть заново. Более менее подходящая замена, на мой вкус конечно, Дюфа вуд протект. Масло конечно эффективней, но уж больно длительный процесс. Если делать хотя бы приблизительно близко к тому как положено, то три слоя с полной промежуточной сушкой может затянуться и на два дня в зависимости от состояния дерева.
Вот неплохой выбор с доставкой почтой России.

А вообще конструктивное решение узла винт-гайка в самодельном варианте самый сложный момент и две гайки при более внимательном рассмотрении конечно должно быть по-лучше, но очень усложняет этот узел. А при фрезеровании фрезой с винтовой канавкой переменная сила резания, да еще переменные усилия от силовой подачи в двух направлениях от метрической резьбы ходовых винтов, а если еще учитывать переменные упругие деформации гаек и алюминиевых направляющих, которые имеют очень низкую твердость, то эпюры изгибающих моментов вообще приобретают непредсказуемый характер. Вывод — работает, и по старому армейскому правилу: «Отойди от механизма, не мешай ему работать». То есть устанавливаем такие режимы резания при которых отсутствует вибрация инструмента.
Но два момента, с точки зрения моего 40-летнего инженерного опыта (из них 20 лет в инструментальном производстве Зила) режут глаз, это консольный вынос гайки относительно стойки портала и использование вращающейся гайки в силовой подаче.
С наступающим!!!
+
avatar
  • ACE
  • 31 декабря 2018, 17:37
0
И вас с наступающим!
Про консольный вынос гайки согласен, стоит подумать над улучшением.
А что не так с вращающейся гайкой? Если она плотно зажата двумя подшипниками, то разницы быть не должно. Можно и пару гаек сделать вращающимися, прижим подшипниками регулировать.
+
avatar
  • vnbbuh
  • 31 декабря 2018, 18:45
0
А что не так с вращающейся гайкой
Это уже после праздников!
+
avatar
  • anapogo
  • 02 января 2019, 00:51
0
Обалдеть… Это-ж можно еще и архитектурные макеты делать…
+
avatar
  • ACE
  • 02 января 2019, 02:00
0
Ммм, наверно. Но для них такой размер станка нужен? Их же наверняка из частей проще собирать. И возможно 3Д печать больше подойдёт.
+
avatar
+4
Вот тоже себе собрал. Правда пользовался очень мало. Интерес был именно собрать.
Да и в квартире оказалось не очень реально это — шумно, много пыли и мусора от дерева и алюминия


Потом пробовал на нем же и 3д печать пока не собрал принтер:

Последние 2 уже на принтере:
+
avatar
  • Fiks
  • 18 января 2019, 01:52
+1
Да и в квартире оказалось не очень реально это — шумно, много пыли и мусора от дерева и алюминия
Золотые слова, плюсую.
Это не панацея, но возможно кому то слегка облегчит жизнь. Фото кабинета:

Ссылки по теме: Тыц / Тыц. Имхо: от деревянной пыли в квартире не избавитесь, для подобных целей гараж как минимум надо. Ну а модельный пластик или люминьку время от времени поковырять недолго, да ещё и в кабинете это можно))
+
avatar
+1
Пусть запоздало(-да оно и к лучшему/..-столько «вкусного» в комментариях!/), но вставлю и свой евроцент:
Шедеврально! Человечно и душевно!.. и, познавательно!
Вот честно, и-искренне!-такие обзоры(включая живое и практичное обсуждение, подкреплённое советами, примерами и пожеланиями) делают Муську более и привлекательной, и-полезной.
Всех-с Новым(и, наступающим) годом! Всех благ, и-больше подобных обзоров!
+
avatar
  • ACE
  • 24 января 2019, 16:26
0
Спасибо за отзыв! Комментариев с советами и поддержкой действительно много. Полезно и приятно. Вас запоздало тоже с наступившим!