Авторизация
Зарегистрироваться

Акриловый корпус для чего угодно. Рисуем макет для лазерной резки.

В этой статье я расскажу вам, как я изготавливаю акриловые корпуса для своих приборов и изделий. Начертить и заказать корпус из листового акрила или другого материала оказывается совсем не сложно. Приглашаю к прочтению.





Предисловие.
Хочу предупредить, что в статье будет много скриншотов с непонятными линиями, но надеюсь, вы сможете разобраться. Я в свою очередь постараюсь все понятно объяснить и донести информацию как любителям погрузиться в чтение, так и людям, просто заглянувшим на огонек.
Также, я не являюсь профессионалом в области проектирования, — а просто любителем. Если вы знаете более простые и интересные методы проектирования чертежей для лазерной резки — буду благодарен, если вы ими поделитесь в комментариях.

Методику подготовки макета я покажу на примере корпуса для ламповых часов на накальных лампах ИВ-9. Часы построены на ESP-12 и синхронизируют время с NTP сервером. Этот проект открытый для повторения. При желании найти его вы сможете в Сети.

Осваивать черчение (или моделирование) для лазерной резки я начал, когда появилась необходимость изготавливать корпуса для своих ламповых часов.

Мои часы










На YouTube есть множество уроков и другой информации касательно темы лазерной резки, начиная от нюансов порезки и заканчивая методами черчения и проектирования. Например у Мистер Деревяшкин или других.
Для проектирования зачастую используются CAD программы типа Solidworks с последующим экспортом файлов в требуемых форматах, CorelDraw и др. Узнав о требованиях к файлам, я начал осваивать CorelDraw.

Коротко о требованиях к файлам. Макеты для резки и гравировки должны содержать только векторы. Форматы файлов — зачастую это DXF, CDR. Масштаб должен быть 1:1. Толщина линий — минимальная. Контуры всех объектов должны быть замкнуты. Подробнее о требованиях вы можете узнать в Сети или там, где планируете заказывать резку.

Типы корпусов. Корпуса из листовых материалов, таких как листовой акрил, фанера и др. легко изготавливать для разных плат и приборов. Чтобы защитить отладочную плату, можно установить только верхнюю и нижнюю панели.

Или же можно изготовить «коробочку» для платы или устройства.


Методы соединения. Существует множество методов соединения стенок корпуса. Все зависит от вашей фантазии и 3D-мышления. Вот некоторые мне известные.

Шип в паз.

«Слойка»

При помощи доп. деталей.

Если толщина материала большая, можно сверлить отверстия в торцах стенок и напрямую прикручивать горячими саморезами или резать резьбу.

Для часов ИВ-9 я решил использовать прозрачный акрил 3 мм и соединение шип-паз. Это наиболее простой и дешевый метод соединения перпендикулярных стенок. Ведь не нужно вырисовывать дополнительные крепежные детали, требуется минимальное количество винтов и стоек. Единственным минусом является не очень эстетичный внешний вид. Но это на любителя… Еще часы будут стоять под наклоном в 5°. Итак, приступим.

Проводим измерения.

Имеем плату размерами 100*100 мм. К сожалению, крепежных отверстий на плате не предусмотрено. Изначально я планировал устанавливать плату в пазы. Но для этого нужны дополнительные крепежные детали.
В итоге решил просто просверлить отверстия. В нижней части платы есть переходные отверстия и они ровно расположены. Поэтому отталкиваясь от них получаем отступы по 4,7 мм с каждой стороны. Размечаем, сверлим.
Толщина ламп от 10 до 11 мм. Поэтому спереди используем стойки М3х12ВВ (внутринняя-внутринняя резьба), сзади — М3х5ВН (внутринняя-наружная резьба) — для узелка провода питания.
Общая толщина платы со стойками — 5+1,6+12=18,6 мм. Такой будет и ширина боковых стенок.

Начинаем разрабатывать макет. Прорисовываем плату.
Первым делом устанавливаем CorelDraw и создаем файл.
Рисуем прямоугольник с размерами платы.

Рисуем круги крепежных отверстий с диаметром, чуть большим крепежных винтов. Копируем круги к углам платы.

Переназначая начало координат на каждый из углов удобно выставлять круги крепежных отверстий с требуемым отступом по координатам XY.

После расстановки начало координат можно установить в центр прямоугольника. Получились габариты платы с крепежными отверстиями.


Передняя панель.
Рисуем прямоугольник с нулевыми координатами, желаемым размером и скруглением углов. Это будет передняя панель корпуса.

Далее добавляем узкие прямоугольники с небольшим отступом от платы — боковые стенки. Их ширина равняется толщине используемого материала.

«Растягивать» прямоугольники удобно «примагничивая» к узлам или линиям.

Можно изменить сторону отсчета. Т.е. менять размеры прямоугольника можно не только относительно центра, но и относительно одной из сторон или углов. Это удобно, если элемент «примагнитился» и изменить размер нужно относительно точек привязки.

Добавляем маленькие прямоугольники с привязкой к длинным — собственно шипы и пазы. (На верхней и нижней стенках шипы я позже подвину от края ближе к центру)

Теперь копируем нашу сборку и удаляем элементы, которых не должно быть на передней панели. И важный момент: прямоугольники пазов нужно увеличить в размерах, иначе, из-за оплавления возникнут трудности при сборке. Я увеличил размеры на 0,1 мм.
Далее выделяем всю панель — и правой кнопкой мыши «объединить». Получаем единую структуру — переднюю панель, готовую к порезке. Для проверки симметричности объект можно скопировать, вставить и отразить по горизонтали и вертикали. Все несовпадения с предыдущим будут указывать на несимметричность.


Задняя панель и боковые стенки.
Копируем переднюю панель, удаляем скругление углов, верхние стенки и плату.

Т.к. часы будут стоять под наклоном, задняя панель должна быть меньше по высоте. Для определения высоты я использовал боковую стенку. Для её создания дублируем длинный и маленькие прямоугольники, меняем ширину длинного прямоугольника. Назначив начало координат в центр прямоугольника смотрим координаты маленьких, переносим их на сторону и указываем прошлые координаты по оси Y. Или же можно выделить оба прямоугольника, перенести и привязать по верхнему левому углу, как на скриншоте.

Выделяем все, объединяем.

Получается заготовка боковой стенки. Её я наклонил на 5° и приставил «эквивалент» передней панели с привязкой по шипам.

Имеем длину задней панели.

Используя инструмент правки кривых (второй ниже стрелки) и добавив горизонтальную линию, меняем форму боковой стенки. Дорисовываем ножку — готово.


Теперь возвращаемся к задней панели. Благодаря прорисованной боковой стенке определилась высота задней панели. Этих проблем не будет, если корпус ровный и симметричный.
Тут я решил подвинуть нижние пазы задней панели, чтобы освободить место для ножек.
Сохраняя координаты всех объектов, меняем высоту задней панели. Для этого меняем привязку (в углу сверху слева) и назначаем нужную высоту. Не забываем вернуть привязку к центру.

Добавляем скругления углов и прорези для ножек. Увеличиваем пазы на +0,1 мм.
И теперь интересный момент: как сделать вырезы для ножек? Если нарисован прямоугольник — получаем отверстие. Как сделать вырез? Для этого выделяем все объекты и объединяем (ПКМ). Из кучи объектов получится некая структура. Используя инструмент «удаление виртуального сегмента», лишнее можно удалить и соединить узлы векторов «инструментом для правки векторов».


Контур замкнулся… Получаем макет задней панели.


Верхняя и нижняя стенки.
Теперь самое простое. Дублируем нижнюю стенку, увеличиваем ширину до 18,6 мм, назначаем начало координат в центр. Далее запоминаем координаты шипов по оси Х, переносим их на края прямоугольника с привязкой по краю и устанавливаем прежние координаты. Все выделяем и объединяем. Готово. Получили макет верхней и нижней стенок.


Проверка совместимости.
Одним из важных пунктов является проверка на совместимость деталей. Их можно просто наложить друг на друга или приставить рядом. Несовпадения мест стыковки могут указывать на ошибки.
Также необходимо все объекты преобразовать в кривые — выделить все и правой кнопкой мыши — «преобразовать в кривую».
В программе есть функции проверки на замкнутость контуров, подсчет общей длины линий реза, и другие инструменты для проверки макетов…


Расставляем все ровненько и получаем полный макет для лазерной резки.

Немного о гравировке.
На этих часах и, соответственно, на корпусе не предусмотрено никаких кнопок и надписей. Поэтому не был затронут вопрос гравировки. Здесь все просто. Для того, чтобы производство произвело гравировку, необходимо текст или другие объекты залить красным цветом (или другим цветом с соответствующим комментарием) и преобразовать в кривую.
Еще есть возможность не гравировать, а резать не на полную толщину — «царапать». Пример есть на фото круглых часов вверху. Если гравировка — это сжигание тонкого слоя материала на поверхности, то «царапанье» — это тонкий рез материала на небольшую толщину. Выглядит это на толстом акриле как трещины. Линии реза же должны быть минимальной толщины и черные.

Получаем и собираем наш корпус.
К сожалению, фото процесса сборки я не делал. Да и нет ничего интересного: снимаем защитную пленку, удаляем пыль. Далее прикручиваем заднюю панель, вставляем боковые стенки в пазы и на них одеваем переднюю панель, прикручиваем.


Итак, что нужно, чтобы изготовить акриловый корпус для чего угодно?
1) Определиться с типом корпуса и методом сборки.
2) Произвести замеры платы, координат крепежных отверстий и других вырезов.
3) Начертить габариты платы, крепежные отверстия и др.
4) Начертить сборку корпуса вокруг платы. «Вид сверху».
5) Выделить из сборки отдельные детали.
6) Произвести проверку каждой детали и их совместимость.
7) Заказать резку на производстве.

Подводим итоги.
Как вы уже увидели, изготовление корпусов из листовых материалов не является сложной задачей, а сам CorelDraw чем-то похож на Paint. Да, потрудится все же придется. И без ошибок вряд ли получится.
Мои ошибки
Например, в этом корпусе серьезных ошибок я не допускал, но недочеты были — это промах с крепежными отверстиями на 0,2-0,3 мм (сверлил вручную) и большие пазы для шипов — в статье указал, как правильно (детали немного люфтят). Но они не серьезные и с ними можно жить.

В результате получаем простой, дешевый и достаточно эстетичный корпус для любителей лицезреть внутреннее устройство изделия.
Многие спросят где же станки и процесс реза? На это я могу ответить, что экономически не выгодно покупать станок для мелких поделок. В квартире держать оборудование такого рода невозможно, да и запахи дыма и гари — не для жилых помещений. Так же под вопросов сам факт DIY. Но рисовал сам, руки тоже участвовали :).

P.S.: По просьбам читателей добавляю ссылку на фирму, в которой я делал заказ — NIOS.
Цена за комплект деталей из прозрачного акрила толщиной 3 мм при заказе 11 шт составила 3$. Материал предоставляет фирма. Цена без учета крепежа.


Спасибо, что дочитали до конца. Касательно темы ламповых часов еще есть что рассказать.
:) Если понравилось, — жмем сюда ↓
Добавить в избранное +125 +221
свернуть развернуть
Комментарии (158)
RSS
+
avatar
+29
Думал, что режете сами и надеялся прочитать — чем и как.
+
avatar
+3
Увы, высокоточных и имеющих товарный вид изделий не получить без станков.
+
avatar
  • dmik
  • 10 марта 2020, 12:12
0
А часики это своя разработка, или конструктор есть такой?
+
avatar
0
Часики доступны для повторения, проект не мой.
+
avatar
+1
А как же дедовский резак из ножовочного полотна? :)
+
avatar
+3
Дедовский резак — старый метод. :) 21 век на дворе, время станков. Сейчас уже у многих вместо дедовских резаков дома стоят 3D принтеры и лазерные граверы ))
+
avatar
  • bakinec
  • 10 марта 2020, 12:39
0
«Это же не наш метод!»

Я себе с трудом представляю вырезание ручным резаком, чего-то сложнее чем банальный многоугольник (и чем меньше углов, тем лучше — трёх-, четырёхугольник, это оно)
+
avatar
+8
я уже хочу посмотреть на вырезание дедовским резаком детали с шипами, или с пазами…
+
avatar
0
Лобзик, смазка и туча терпения
+
avatar
  • bakinec
  • 10 марта 2020, 15:37
+7
Лобзик не катит :) тут речь идёт о «дедовском резаке»
+
avatar
  • DDimann
  • 10 марта 2020, 14:42
0
Чего только в детстве не резали…
+
avatar
+6
и вот прям такие боковины для корпуса? с шипами и прямоугольными отверстиями? резаком?
+
avatar
  • DDimann
  • 10 марта 2020, 16:20
0
Прямоугольные дырки делать приходилось, в чем проблема?
Мелкие дырки по углам — и вперед.
+
avatar
+5
Дело не в самом факте дырки. Просто дырку абы каких размеров сделать не проблема. Проблема именно в попадении в размер. У тебя должна быть не просто дырка. У тебя должно получиться несколько деталей, причём таким образом, чтобы шипы на одних деталях входили в пазы на других деталях с минимальными люфтами.
+
avatar
  • DDimann
  • 10 марта 2020, 17:55
+1
Ну и?
Нет, конечно, можно что то делать на глазок, а потом удивляться, почему вдруг не сходится.
А можно рассчитать, разметить, и по размеченному.
И, если руки растут из нужного места — получится более-менее, если они еще и заточены не под хрен с огорода — то и совсем неплохо.

… мне как то препод по ТОЕ, давая задание на лабораторный стенд вместо курсача, показывал такой стенд, сделанный задолго до меня другим студентом.
Там корпус был — помесь хайтека и летающей тарелки.
Говорил: когда студент вот эту часть гнул руками — вся кафедра сбежалась посмотреть.
Всего навсего — долгие школьные годы, проведенные в том числе в кружке авиамоделизма.
Судомодельные кружки дают примерно ту же заточку для рук.
Я не занимался ни в тех, ни в других — там не менее передние панели с прямоугольными отверстиями под индикаторы из дюраля делал, и именно резаком — получается прямая линия.
Надо было бы сделать паз-выступ — в то время сделал бы, без вопросов.
Сейчас — уже не сделаю.
И твердости той в руке нет, и времени столько убить на то, что можно сейчас сделать домашним станком с ЧПУ — смысла нет.
Просто в то время домашних станков с ЧПУ не было, не домашние — у меня кореш работал наладчиком таких станков…
Дура здоровая, управляющая машина — «Электроника-60», как я понял, в соответствующем исполнении, загрузка с перфоленты, начиналось все с команды 177550L — кто помнит, тот поймет, при чем тут PDP-11 :)
И сделать программу было чуть сложнее, чем сейчас, и изготовить что то в единичном экземпляре — еще сложнее.
Так вот и приходилось изгаляться…
+
avatar
+1
передние панели с прямоугольными отверстиями под индикаторы из дюраля делал, и именно резаком — получается прямая линия.
прямоугольные отверстия в дюрали резаком из ножовки?! я еще больше хочу это увидеть.
+
avatar
0
проблема сделать эти дырки резаком из ножовки. а так норм всё.
+
avatar
  • DDimann
  • 11 марта 2020, 14:22
0
Да нет никакой проблемы.
Просто попробуйте — возьми лист дюраля и попробуйте кусок отрезать.
И вдруг окажется — что это просто надо было попробовать.
А уж как оно там — отрезать кусок или вырезать отверстие — разница только во времени и аккуратности.
+
avatar
0
да нет, сделать отверстие резаком — не самая тривиальная задача. придется насквозь проколупывать.
+
avatar
  • DDimann
  • 11 марта 2020, 18:02
0
Ну и хрен с ним.
Материал много мягче ножовочного полотна, из которого я обычно эти резаки делал, особых проблем не было.
Потом напильником сшабрить заусенцы, именно сшабрить, а не дергать его туда/сюда, что бы красивую прямую не попортить, потом с изнанки тонкое цветное оргстекло, и за ним вся индикация.
Те же ИНки, к примеру :)

Я не слесарь, поэтому «сшабрить» — очень быть, для спеца звучит дико, но, надеюсь, поймут :)
+
avatar
+2
обычная работа резаком — надрезание и отламывание. им можно прорезать материал насквозь, несомненно, но это прямо скажем не самое приятное и быстрое занятие. я прям вот предпочту другие решения, вплоть до заказа раза на стороне.
+
avatar
  • DDimann
  • 11 марта 2020, 23:12
+2
Блин, ну и где бы я заказал на стороне в 70-х, когда учился в школе?
Или в конце 70-х, когда только устроился на работу и никого толком не знал?
Да и вообще — в прошлом веке больше надеялись на себя, чем на возможность заказать.
Тем более что часто и много что то собирать было практически невозможно — тупо негде было взять радиодетали.
Только когда в 75-м начал работать — появился источник деталей, и все равно — и платы сами рисовали на бумажке, потом на текстолите краской, потом травили.
Вы не поверите — даже ЛУТа не было, не потому, что не было утюгов — не было лазерных принтеров.
И компов не было — потому что их еще нигде не было, не считая больших ВЦ, где стояли большие машины, которые были намного слабее нонешнего дешевенького смартфона.
Может, поэтому и делали довольно много руками.
Да, сейчас, если потребуется — я найду и 3Д печать, и механическую резку, и лазерную резку, а тогда и слово «лазер» звучало, как сейчас даже не знаю что — его и слышали то не все.
А вы говорите — на сторону…
+
avatar
  • oleg235
  • 12 марта 2020, 00:34
0
Не придётся.
По углам сверлятся 4 отверстия. Диагонали пропиливаются лобзиком. А стороны процарапываются резаком и отламываются.
+
avatar
+2
особенно как в обзоре — пазы размером примерно 3х15мм…
+
avatar
  • klirik
  • 14 марта 2020, 08:06
0
А кто ограничивает только резаком? Можно и ножовку взять, и лобзик, и даже дремель. Или дело принципа?

В школьные годы с другом делали джойстики для спектрума, по типу аналогичных от денди. Две панели из оргалита, на верхней крестообразное отверстие под джойстик и произвольное под кнопку, иногда две. И сам джойстик из трёх слоёв того же оргалита. Выпиливали лобзиком, сразу получалось и отверстие, и заготовка для крестообразной кнопки. По центру пружина от автоматической ручки. По углам — контакты из жести, грели паяльником и вплавляли прямо в оргалит. И всё это на удивление работало!
+
avatar
0
кто-кто… dshesterin10
А как же дедовский резак из ножовочного полотна? :)
+
avatar
  • Kraus
  • 11 марта 2020, 09:08
+1
дырка у бабки…
+
avatar
  • oleg235
  • 10 марта 2020, 17:55
0
Зачем? С дихлорэтаном все эти шипы и пазы просто не нужны.
+
avatar
+3
можно часы в пакет засунуть… или поллитровую банку…
резка 10+ наборов вручную «тёплая и ламповая», у меня бы закончился словарный матерный запас, а повторять ранее сказанные ругательства непоэтично…
пс поэтому я за лазерную резку
+
avatar
  • oleg235
  • 12 марта 2020, 00:38
0
резка 10+ наборов
Резка 10+ наборов это немного не домашние масштабы, скажем так.
+
avatar
+2
варианты-то разные есть, но товарищ противопоставил лазеру дедушкин резак. я вот не понимаю как повторить данную конструкцию при его помощи ;) другой корпус сделать — да, не вопрос.
+
avatar
  • Witalex
  • 11 марта 2020, 18:49
+3
Блин, готов товарищу куски акрила предоставить. Если будет видео резки «царапкой» подобного
+
avatar
+1
да пусть из дюраля зафигачит, по старинке… по сути в моем том меме только надпись поменять на «я хочу на это посмотреть»
+
avatar
  • KiV
  • 12 марта 2020, 10:09
0
Не знаю про деда, но уже лет 50 назад были такие штуки у каждого школьника: лобзик и нихромовая проволока от сгоревших электронагревательных приборов. Оставалось найти только подходящий трансформатор и несколько кусочков текстолита, чтобы изолировать провод от рамки лобзика.
Всё! Резак для пластика готов! :)
И у него было даже одно неоспоримое преимущество перед лазером — с его помощью можно было не только резать, но и гнуть.
+
avatar
0
Можно ещё проще.
+
avatar
  • webtest
  • 10 марта 2020, 12:33
+4
Долго крутил статью, пытался найти про саму резку — думал будет по CO2-лазер или какой-нибудь фрезерный CNC-станок…
Нарисовать-то не сложно, как потом реализовать.
+
avatar
+5
Как потом реализовать — отправить заказ на фирму. :) В квартире станок не поставишь, да и вонь ужасная…
+
avatar
  • zelenok
  • 10 марта 2020, 16:54
0
Реализовать-то легко, только материал с готовыми проектами подтаскивай :)
+
avatar
  • rapira
  • 10 марта 2020, 12:03
+1
Часики зачётные!!!
+
avatar
  • Sanja
  • 10 марта 2020, 12:07
+2
Чертить всё же проще в AutoCAD. Если станок «понимает» только формат CorelDRAW, то из AutoCAD надо просто вывести чертёж в PDF, импортировать в AutoCAD и проделать лишь операцию Ctrl+A — Line thickness: hairline.
+
avatar
  • kovax
  • 10 марта 2020, 12:33
+16
Чертить проще в том, чем владеете.
Я все в СолидВорке делаю — мне там проще)))
+
avatar
+1
недавно рисовал гриль для мониторов, привычней в кореле…
открыл автокад, понял что ниасилю (чет тупею)
кактотак
+
avatar
+3
вот. для нас тупых — проще всего скетчап.
+
avatar
0
Совешенно согласен, что если делать по уму, то проще делать в SolidWorks, и дальше через CAM дополнение (на работе SolidCam) сделать упр. программу для станка. Всего 2 детальки отфрезеровать… Но это замечательно, когда есть соотв. оборудование и знания. Хотя, автор, хоть и дилетант, но и молодец, что не в Ворде это замутил
+
avatar
0
знаешь, я иногда прям начинаю понимать почему картинки в ворде приносят людям. проще оно. скопировал-вставил, сохранил — готово. хотя по уму конечно нужно в графредакторе и всё такое…
+
avatar
0
самый легкоосваиваемый редактор — это sketchup. у него конечно есть свои приколы, но в основном всё довольно очевидно и просто.
+
avatar
+2
самый легкоосваиваемый редактор — это sketchup
Он же самый ущербный ))) Я когда-то начинал с него, но потом попробовал freecad. И понял что месяц я занимался совсем не тем чем надо было )
+
avatar
+1
FreeCAD весьма бажный, к сожалению. Но там и версия пока сильно так бета.
+
avatar
0
Что есть то есть. Но он лучше скетчапа )
А так конечно да. тот же аутодеск вполне себе ученическую лицензию урвать. Или компас для дома не дорого стоит. Зато функционала из коробки простой уйма.
+
avatar
+2
Смотря что считать за «лучше». Скетчап, во-первых, очень хорошо отлажен (и по сравнению с продуктами Autodesk, кстати, тоже), во-вторых, в нём гораздо удобнее работать с полигональными (на самом деле низкополигональными) моделями, чем во FreeCAD. И ещё в Скетчапе есть онлайн-каталог с пользовательскими моделями. И весьма неплохие по функциональности и хорошо документированные API на C и Ruby. И куча импортеров-экспортеров в разные форматы, правда за последние годы они почти все стали платными.
+
avatar
0
мне DesignSpark Mechanical понравился. Правда, ничего сильно головоломного я в нем не делал.
+
avatar
0
под 2д есть бесплатный draftsight
+
avatar
+2
Sketch — в переводе набросок, что полностью соответствует функционалу и предназначению.
Не стоит в нем проектировать новый двигатель или делать проект с документацией будущего коттеджа.
Но для презентаций или быстрого моделирования вполне сойдет. Его смысл в легком старте.

А как вам SOLIDWORKS можете сравнить? Я FreeCad даже не пробовал, остановился на SOLIDWORKS, который собственно меня полностью удовлетворяет на данный момент.
+
avatar
+3
именно — легкий старт и простые детали. как корпус такого типа, например. это вот прям его. нарисовал прямоугольник, набросал разметочные пунктирные линии, трах-бах и готово
+
avatar
  • kovax
  • 11 марта 2020, 14:28
0
я тоже так думал и начинал с него — полгода рисовал в нем, особенно шестеренки просто очень))) но когда пришлось нарисовать более сложное и сочлененное, то попал сразу в ступор — грани прыгают, управление моделью чудит, размеры не сохраняются при модификации части модели…
автокад в прошлом веке рисовал, но забыл уже.
разные фри редакторы — поиграться только.
корел вообще для других целей создан.
у каждого свои тараканы в голове)))))))))
+
avatar
+1
так о чем и речь — он для простых вещей. но простое он позволяет набрасывать очень просто и быстро.
+
avatar
  • kovax
  • 12 марта 2020, 09:22
0
ну хз — когда владеешь чем то, то и пользоваться легко этим))))
хорошо когда есть выбор.
а задачи у всез разные — мне просто стало очень не комфортно в кетчупе и остановился на солиде, студентам компас и автокад втирают изначально — системы проектирования с подготовкой документации по стандартам — мне это не надо — нарисовать, покрутить и на принтер)))))))
круговорот роботов — сами себя создают))))
+
avatar
0
водяное охлаждение?
+
avatar
  • kovax
  • 15 марта 2020, 10:20
0
Да, а то с АБС проблемы — лишний воздух В кожухе гуляет, да и пропеллер химеру плохо охлаждает с 2 соплами сопли…
+
avatar
  • DDimann
  • 10 марта 2020, 14:43
+2
А без разницы. Кто к чему привык.
У меня, к примеру, автокада нет на машине — не нужен.
Корел есть — иногда нужен.
Хотя и не для этих целей.
+
avatar
0
+100500
+
avatar
+19
Это элементарно, Ватсон! ©

всего два пункта
1) освоить корел или AutoCAD
2) заказать резку на производстве

Далее «Произвести проверку каждой детали и их совместимость» (естественно, когда приедут заказанные детали)

Если пазл не сложился, произвести коррекцию чертежей и повторить заказ. )))
+
avatar
+6
Можно ещё проще. Заказать и чертёж и резку на производстве. С проверкой каждой детали и их совместимость И написать об этом обзор.
+
avatar
+2
Заказывает знакомый вывеску. У него в наличии готовые крепежные элементы (от «старых хозяев» здания) + текст набранный в txt + общий набросок от руки на листике. Естественно размеры и т.д. снимают ребята с фирмы. По итогу установщики 2 раза ездили на фирму чтобы что-то переделать, ибо не попадало в имеющиеся крепления, потом за свой счет повесили уже на свои крепления (хотя арендодатель фасад дополнительно «уродовать» запретил), ну и апофеозом стали грамматические ошибки )))
+
avatar
0
Хочу это увидеть
+
avatar
0
Проверку на совместимость можно и в Кореле )
+
avatar
+1
Если установленный допуск в кореле соответствует допуску аппарата на котором делают.
+
avatar
  • PICachu
  • 10 марта 2020, 14:04
+1
Почём Corel и AutoCAD для народа? Понятно, что мы лёгких путей не ищем! :-)
+
avatar
0
AutoCAD и почти все остальные продукты Autodesk бесплатны для студентов и приравненных к ним.
+
avatar
  • DDimann
  • 10 марта 2020, 14:46
+6
У меня и корел бесплатен, и фотошоп, да и винда бесплатная…
+
avatar
0
А я привык платить за хорошие программные продукты, поддерживая этим их разработчиков, поэтому вполне понимаю нежелание пиратить. Прочими продуктами либо стараюсь не пользоваться, либо нахожу обходные пути типа студенческих лицензий (на Винду такие тоже имеются) и скидок, либо вообще они закупаются за средства компании, если нужны по работе.
+
avatar
  • DDimann
  • 10 марта 2020, 15:17
+14
Если посчитать стоимость установленного у меня ПО, а затем разделить на пенсию — думаю, до конца века может получиться срок выплаты за все это…
Утрирую, конечно, но на фотошоп — 2,5 месяца, винда семерка не продается, офис — 2007 не продается, что продается — пара месяцев…
Можно и дальше продолжать, конечно…
Мне, к примеру, примерно раз-два в год требуется индизайн, акробат про, временами питстоп, и все это вещи недешевые.
Причем денег я ими не зарабатываю.
+
avatar
  • Slasher
  • 10 марта 2020, 20:54
0
AutoCAD, чтоб просто что-то начертить, если без макросов, динамических блоков и тому подобных фокусов, осваивается буквально за несколько часов. Очень логичная программа.
+
avatar
  • ambuddy
  • 10 марта 2020, 12:19
+1
Так а собственно где заказываете резку? В Китае или местная, или например, в Москву заказываете? Даже если местечковая компания, было бы интересно хотя бы сайт ее посмотреть и порядок цен, чтобы знать чего ждать и ожидать о этой технологии…
+
avatar
0
Заказывал по месту, в Киеве. Смотрите локально, в своем городе или обл. центре.
+
avatar
  • bakinec
  • 10 марта 2020, 12:41
0
локально, в своем городе
поскольку наши локации совпадают, не подскажете, проверенного вашим заказом, «резчика»? Возможно, личным сообщением, дабы не посчитали рекламой
+
avatar
-1
Позволю себе рекомендовать этих ребят: laserof.com.ua
Находятся на Лепсе 4, принимают Corel draw
+
avatar
  • bakinec
  • 10 марта 2020, 13:50
-1
Спасибо, это несравнимо ближе ко мне, чем Левый берег (у автора)
+
avatar
0
Я никогда к ним не ездил — всегда Новой почтой
+
avatar
  • bakinec
  • 10 марта 2020, 14:03
-1
это понятно, но почему бы, немного не сэкономить :)
прикинул доставку того, что я хочу заказать — 60 грн. А проезд на бульвар Лепсе (и обратно), мне обойдётся в 14 грн и не отнимет у меня много времени. Пустячок, а приятно :)
+
avatar
-1
Если не секрет, где Вы брали ИВ-9?
Я просто заказывал в группе в фейсбуке NixieClocks&Art, там они мне обошлись около 100 грн за штуку.
Может знаете более дешевые точки?
+
avatar
0
Сейчас просто так сложно купить. Попались по случаю, вот и решил собрать.
+
avatar
  • ambuddy
  • 10 марта 2020, 12:58
0
Я ж о том и говорю. Приведите в пример тех, у кого ВЫ заказываете, а мы уж разберемся, что делать с этой инфой :)
+
avatar
0
Добавлю в конец статьи.
+
avatar
+24
+
avatar
+2
Не соглашусь. Под спойлером описал, как каждую линию рисовал.
+
avatar
  • Serewka
  • 10 марта 2020, 12:44
0
можете дать ссылку где Вы берете проекты для часов?
+
avatar
+2
+
avatar
0
Убрал спойлеры… :)
+
avatar
+4
В результате получаем простой, дешевый… корпус
1. НЕ простой с т.зр. освоения софта и выполнения чертежей.

2. Дешёвый — это сколько? Напишите плиз полную стоимость корпуса (материал+порезка).
+
avatar
  • Trrrec
  • 10 марта 2020, 12:45
-2
Чертить очень проще и удобнее в Rhinoceros. Сильно рекомендую попробовать. CorelDraw скорее «рисовалка», а-ля Paint.
+
avatar
+2
Да уж, а миллионы и не знают о том, что корел рисовалка.
+
avatar
0
Не совсем так, но да — забивание гвоздя микроскопом. Для подобных вещей есть CAD, где все это без особых проблем моделируется, а выкройки получаются исходя из допусков и требований, которые в 1 клик можно всегда исправить.
+
avatar
+1
… выкройки получаются исходя из допусков и требований, которые в 1 клик можно всегда исправить.
да-да, это совсем просто
интуитивно понятный интерфейс

но для тех, кто не в курсе, расскажем на пальцах
читайте ниже еще 200 страниц документации %)
+
avatar
+2
CorelDraw скорее «рисовалка», а-ля Paint.

Ага… векторный редактор против попсового битмапа.
+
avatar
  • Witalex
  • 11 марта 2020, 19:23
0
Классная шутка
+
avatar
+4
На первый взгляд может показаться, что сложно. Но на самом деле — чуть сложнее Microsoft Paint.
Цена за комплект деталей из прозрачного акрила толщиной 3 мм при заказе 11 шт. составила 3$. Это без учета крепежа.
+
avatar
0
А как быть когда к примеру изменились допуски на посадку? перерисовывать все?
+
avatar
  • mrBrown
  • 11 марта 2020, 11:51
0

Допуски на посадку очень сложно изменить…
+
avatar
  • DDimann
  • 10 марта 2020, 14:49
+2
чуть сложнее Microsoft Paint
Скорее, в кореле таки проще.
В паинте даже размеров точных не задашь…
+
avatar
  • and361
  • 10 марта 2020, 12:52
+3
сам занимаюсь лазерной (со2) резкой, много раз делал знакомым электронщикам корпуса для всякой РЭА, коробочки-органайзеры под детальки, всякие подставки под фены-паяльники-лупы-светильники.

Скажу одну банальную вещь — акрил не самый практичный материал, к тому же имеет конский ценник если толщина более 2мм.
Быстро царапается, покрывается пятнами от пальцев, хрупкий, «кишки» техники напоказ — сильно на любителя.
В этом смысле несколько лучше монолитный поликарбонат, ценник такой же но разбить его не сможете.

Давно перешел на фанеру — правда, очень дешево, практично, мм… винтажно. Друзей уговаривать пришлось, никто не верил что фанерный корпус может нормально выглядеть. Недостаток по сути один — торец темно коричневый хоть ты убейся, лечится только шлифовкой торцов после сборки.

ценой резки тут интересуются. Да недорого, за резку коробочки верхнего фото взял бы рублей 100-200, это если ваш чертеж в векторе и материал.
Если материал мой и чертеж — ценник будет в разы другой.
+
avatar
  • nemoi13
  • 10 марта 2020, 13:31
+2
Контакты в личке добавьте. думаю сейчас выстроится очередь из желающих заказать резку (я не в их числе, так как локация сильно разная)
+
avatar
  • APLe
  • 10 марта 2020, 14:04
0
Вот да, удивился, что автор поликарбонат не использует.
А не посоветуете что-нибудь типа прозрачного поликарбоната, но менее царапучее?
Я смотрел в сторону антиабразивного поликарбоната, но цена больше десятка тысяч за метр кусается.
+
avatar
  • and361
  • 11 марта 2020, 10:37
0
обычный монолитный поликарбонат и так менее церапучий чем акрил.
Цена таже примерно, но торец у поликарбоната после резки будет тонирован в светно-коричневый тон, по своему это даже красиво
+
avatar
  • Andref
  • 16 марта 2020, 11:28
0
Монолит поликарбонат разве не проблематично резать на CO лазере? Пробовал резать 3мм, тяжело прожигается, и край горелый получается, что совсем не красиво
+
avatar
+2
Если материал мой и чертеж — ценник будет в разы другой.
Чертеж зачастую самое дорогое. Более или менее сталкиваюсь с аддитивом. Так вот поступает заказ на шестерню (ее половинки естественно в наличии). Я прошу 3 тысячи за готовую деталь в 1 экземпляре + отдаю саму модель в исходниках. либо 1.5 тысячи за только одну деталь. На резонный вопрос «а сколько будет стоить если модель наша будет» отвечаю что 300 рублей. В общем на том и разошлись, хотя я предупреждал… Ребята где-то на фрилансе заказали модель (им прислали только stl естественно). Печатаю — линейные размеры ни один не соответствует действительности. Простой ресазинг позволяет подогнать только один размер, остальное все плывет еще сильнее. Итого 3 раза по 300 рублей отпечатал им, ни чего не подошло. заплатили по итогу сверху 1500 и получили шестерню которая подошла с первого раза (хотя я тоже ошибаюсь, но подгонка под факт — за мой счет).
+
avatar
  • and361
  • 10 марта 2020, 16:07
0
черчение повесил на жену, как самый гемор и нервотрепка. )) Сам в основном, только режу и гравирую.
мин. такса 300-500р за макет, никто не виноват что клиент не нашел кто ему нахаляву нарисует в акаде или кореле квадратик с отверстием под встраиваемый светильник или типа того.
Все шлют фотку чего либо и говорят — а вырежьте нам вот такое, и часто не один час или даже день уходит на согласование чертежа и пробные резы.
Так то сама резка копеечная, коробочка на верхней фото режется ну максимум 10мин лазерной трубой 50-80вт.
зы: я в Набережных Челнах, кому что надо — в личку.
+
avatar
0
Чертеж зачастую самое дорогое.
Если чертеж такой как в обзоре, то его можно спокойно заказать на фриланс сайтах рублей за 300, хоть на той же Воркзилле. Главное набросать эскиз с основными размерами и понятно объяснить что нужно. Знаю по личному опыту.
+
avatar
  • islera
  • 10 марта 2020, 21:34
0
Недостаток по сути один — торец темно коричневый
— а нельзя резать под наклоном в 45°, чтобы стыки потом не видны были? Раньше большинство боковых стенок деревянных корпусов для телевизоров, магнитофонов, колонок всегда пилили под углом, и склеивали встык, чтобы красиво смотрелось, а тут можно все 6-ть стенок под 45° вырезать.
+
avatar
0
так то склеивание, а тут — сборка паз-шип. для склеивания ИМХО после лазера не хватит чистоты поверхности. придется дошлифовывать, в итоге углы завалены, всё не сходится и нуегонафиг ;)
+
avatar
  • and361
  • 11 марта 2020, 10:42
0
не получится, никак. Строго 90 градусов рез у лазеров со2. Особенности оптического тракта у сопла.
т.е. если ну очень нужно, и коробочек вам надо не 1шт а от 1000шт и более — да, я могу сделать оснастку специально под задачу, и резать под иным углом.
+
avatar
0
Ты ещё забыл написать, что рез у тебя будет конический. И размеры сопряжений уйдут. На более-менее толстом материале. А на акриле ещё и потекут. И будет буртик.
+
avatar
0
вот кстати про торец фанеры, сколько закладывать припуск на сошлифовывание? зависит ли от толщины фанеры?
+
avatar
  • Witalex
  • 11 марта 2020, 19:46
0
Давно поликарбонат начал лазером резаться? С красивым ровным резом не обугленным
+
avatar
  • Brs
  • 10 марта 2020, 12:56
+5
Основная проблема не нарисовать, а где брать материал и где резать) раньше друг на каком то заводе в цеху резал. Сейчас он не работает.
Делал корпус для Асус еее (если помните такой) в машину. Но давно это было, 10 лет назад…
+
avatar
  • ambuddy
  • 10 марта 2020, 13:03
+1
даа, давненько это было. Тогда еще Молоток существовал и меня попросили «выиграть» лот с этим ЕЕЕ. Второй претендент так обижался, когда буквально из рук выпустил почти выигранный лот)) И это при том, что никаких ботов не использовал, а просто на последней минуте минимально перебил его едва большую максимальную ставку)
+
avatar
+1
щас прям слеза навернулась — заводишь будильник на ночные лоты… а инет 32кбит/с
+
avatar
+1
У рекламщиков/фрезеровщиков пооколачивайтесь.
+
avatar
  • and361
  • 10 марта 2020, 16:11
0
по материалу вашего кейса — акрил 2мм 1кв/м стоит где то 1200р, если душа пожелает 4мм соотв.в 2 раза дороже. Где то 0,7кв/м примерно, на глаз, и уйдет.
Лазерная резка есть в любом городе, авито в помощь. Я бы рублей 300 за резку этой взял, в сравнении с ценой материала и черчения — явно не дорого.
+
avatar
+1
кстати, а стоимость резки от чего зависит? от площади там или от длины реза? в том смысле что я могу соединить детали одной дырочкой и выступом, а могу гребенку нарисовать. соответственно с гребенкой резать придется дольше ибо длиннее — будет дороже? вроде должно, но мало ли как оно в реальной жизни ;)
+
avatar
  • and361
  • 11 марта 2020, 10:52
+3
мне все равно на градусы и количество углов, беру за время работы оборудования + своей головы.
Расчет эмпирический, ради одной-двух фанерок заморачиваться исчислением длины реза и множить на скорость при данной толщине материала — честно, влом, хотя где то у меня такой файлик в экселе валяется.)
+
avatar
0
Спасибо за маленький ликбез по Corel draw
+
avatar
  • nemoi13
  • 10 марта 2020, 13:28
+3
Мне кажется что часам не хватает тонировки.
Я бы на передней панели изнутри наклеил плёнку для тонировки. Она бы скрыла лишние элементы, а часы через нее смотрелись бы лучше. И читаемость времени не пострадает.
+
avatar
-1
Спасибо за практический урок по Корелу — для меня было полезно и познавательно.
+
avatar
  • WhiteZe
  • 10 марта 2020, 14:11
0
Доброго дня!
А как делался «разбитый» корпус (третья фотография из раздела «мои часы»)?
+
avatar
0
Доброго!
Не подскажете где берете кабели в несколько жил? (прилепил кроп вашей фотки)
Хочу прикупить что то не совсем ущербное и чтобы в целом достаточно мягкий и гибкий был.
+
avatar
  • ashtar
  • 10 марта 2020, 14:32
+2
судя по оплетке, цвету и количеству жил — на фото отрезанный USB кабель.
+
avatar
+1
Я тоже так делаю )))
Обычно USB кабель выходит из строя со стороны micro, поэтому удобно его отрезать и использовать, но вот у меня остался последний неисправный кабель, а нормальные USB жалко отрезать.
+
avatar
0
Так и было.
+
avatar
+2
Как вариант — внутрь шнурка для обуви затягиваю нужное количество проводов. Получается вполне эстетично, ну может не так ровно. :)
+
avatar
  • Jet
  • 10 марта 2020, 17:25
+2
на али есть оплётка для кабеля всех цветов и размеров
+
avatar
0
404
+
avatar
  • Jet
  • 11 марта 2020, 00:14
0
глюк какой=то, в общем поищите просто «оплётка для кабеля»
+
avatar
  • Paolo
  • 10 марта 2020, 19:57
+1
Паракорд. Заменить центральные нитки проводами. Почти вечно, но дорого.
+
avatar
  • Lydoed
  • 10 марта 2020, 14:41
+1
рекомендую освоить Solidworks, он для данных штук даже попроще будет чем Corel, но гораздо удобнее.
Естественно просто будет освоить тому, кто в школе понимал черчение.
+
avatar
0
индикаторы греются — плата белая — не пожелтеет? если пожелтеет будет выглядеть очень вя
+
avatar
0
Да, греются, но не сильно. Навскидку, не выше 30°-35°. Плюс плата вся залита полигоном — тепло будет распределяться. К тому же в часах есть функция регулировки яркости и лампы горят не на всю…
+
avatar
+4
И теперь интересный момент: как сделать вырезы для ножек?
Вот тут можно чуть проще и быстрее. Накладываем прямоугольник который нужно вырезать, выделяем его и деталь и дальше «Задние минус передние». Готово.
+
avatar
  • Totka
  • 10 марта 2020, 20:08
+1
Оргстекло такой себе материал. Монолитный поликарбонат в разы лучше. Он тоже царапается, но намного прочнее. Единственный его минус — это чуть-чуть на пару процентов меньше светопропускаемость. Притом стоит столько же (обычная версия с УФ пленкой с одной стороны. Да, поликарбонат режут не лазером, довольно сложно найти подходящих людей, кто нарежет идеальный угол (на таобао, впрочем, довольно легко) и нельзя повредить УФ-пленку, то есть царапину никак не заделать вообще ничем, ну и клеить нужно аккуратно пара уголков, струбцины ременные по периметру или комплект из уголков для сборки конструкций.

Хорошей альтернативой, кстати, будет самое обычное стекло. Даже дешевле поликарбоната. Вопрос только в отверстия для коммуникации, как правильно дырки сделать, ведь то же каленое стекло сверлить не получится.

Из дерева корпус собрать сложнее. Нужно во-первых выбрать соединение, купить кондуктор (2 шипа (шканта) и 1 стяжка эксцентриковая обычно соединяют), потом шлифовать 4-5 этапов эксцентриковой 5мм шлифкой, далее лак слоями, полировка (и каждый раз мыть полировальную тарелку), ну иногда масло и потом лак. То есть минимум 50 долларов кондуктор и под 100 долларов крепеж струбцины-уголки. А для идеального мебельного лака еще компрессор, краскопульт, покрасочный бокс и пара часов работы с пылью от шлифок, довольно опасной.
+
avatar
  • and361
  • 11 марта 2020, 10:59
0
у монолитного поликарбоната другой минус — от нагрева лазером торец неизбежно «тонируется» в светло коричневый оттенок.
Его не все лазерщики берутся резать, потому что почти у всех аквариумный компрессор а надо от 100л в минуту честными, и аквариумный требуемые 1-3кг см2 не выдаст никак.
Лист фанеры 6-8мм 1,5х1,5метра стоит рублей 400-600, проблем со сборкой и стыковкой если чертеж корректный — не будет. А потом хоть в морилку хоть в покраску, как угодно
+
avatar
  • sharka
  • 10 марта 2020, 23:21
+1
Часы красивые.

А вот кто бы подсказал фирму в МСК с такими же хорошими ценами на оргстекло и его резку.
Если заказ меньше 1000руб, они даже связываться не хотят.
+
avatar
  • Sanja
  • 11 марта 2020, 00:36
+4
laba.space на Мясницкой. Приходите, арендуете станок и фигачите что хотите. Акрил и фанеру можно купить у них же.

Вот, сегодня у них был, накроил из 10мм:

+
avatar
  • and361
  • 11 марта 2020, 11:34
0
Ценник негуманный, 1кв/м 1ки стоит от 7000р, вроде.
+
avatar
0
Форматы файлов — зачастую это DXF, CDR.
Кореловские форматы файлов имеют очень много версий. Поэтому при сохранении лучше выгонять в нескольких разных (если забыли спросить у «резчиков», какую конкретно они пользуют) версиях, подписывая их соответственно.
+
avatar
+2
Для отдачи файлов туда где неизвестно какая версия всегда сохраняю в 12-ю. Открывается во всех новых версиях и вЕсит поменьше.
+
avatar
  • and361
  • 11 марта 2020, 11:02
0
у лазерщиков, а также станочников (раскрой листов делают и фрезерами) хорошим тоном считается пользоваться экспортом в 13ю версию корела или во что то акадовское, но с акадом свои заморочки бывают при масштабировании
+
avatar
  • Pash_
  • 11 марта 2020, 21:27
0
Большое спасибо! Не знал как подступиться.
+
avatar
0
как сделать сложную модель герметичной? что бы не колхозить с герметиком, а на пр-ве спаяли грани
+
avatar
  • and361
  • 12 марта 2020, 12:17
0
клей для пластиков, космофен. У рекламщиков и оконщиков литрами
+
avatar
0
А как оно будет держать горячую воду?
+
avatar
  • and361
  • 13 марта 2020, 18:02
0
сказать точно не могу, кипяток не лил. Солнцепек выдерживает это точно
+
avatar
  • LeggO
  • 11 марта 2020, 22:01
0
Офигенский учебник вы написали ))) И корпуса красивые. Плюсанул от души.)
+
avatar
  • dgin
  • 12 марта 2020, 18:35
0
Нифа се… у вас там благотворительностью эти лазерщики занимаются...9 грн. за 1 м.п. 3 мм акрила…
+
avatar
  • Bako
  • 13 марта 2020, 01:56
0
Можно было гораааааздо проще всё сделать — на радиокоте уже давно есть прога под это — radiokot.ru/lab/hardwork/129/
+
avatar
  • vyachik
  • 15 марта 2020, 20:56
0
О чем статья то? Любой у кого есть доступ к лазеру это и так может и умеет… Обязан по крайней мере)… Остальным оно надо? Особенно учитывая стоимость перила)
+
avatar
  • dgin
  • 18 марта 2020, 11:16
0
А что это за команда «объединить»? В чем ее смысл?
+
avatar
0
Спорить не буду. Можно найти способ сделать проще.
О чем статья? — а о том, как любой желающий может нарисовать и заказать корпус для своих поделок или других нужд. Заказывать можно не только коробочки. Если, например, понадобилось какое-то крепление, где важна эстетика, акриловая вставка, защитное стекло дисплея, окно для корпуса, стойка для аппаратуры, то без особых усилий их можно нарисовать и заказать. Конечно, можно попросить ребят с лазерки набросать макет, но не всегда согласятся.
На сегодняшний день радиолюбительство умирает. Производится очень много электроники. Все можно купить в Китае. Моя же статья, возможно подтолкнет на создание устройств и приборов своими руками и передвинет самоделки на новый уровень, например, от царапанья резаком к использованию станков, пусть и не своих. В любом случае я сам стараюсь поднять свои поделки на уровень выше.
— Команда «объединить», насколько я правильно понимаю, объединяет несколько отдельных объектов в один. Т.е. если у вас, например, круг в круге это два круга отдельно, то после объединения получится круг с отверстием :) Легче понять что где, если раскрасить объекты в разные цвета.
+
avatar
0
Привет. Вряд ли буду сам что-то делать, но давно интересует такой вопрос.
Например, нарисовали квадрат со сторонами 5см, взяли фрезу диаметром 3мм (а может и лазером, конечно его «толщина меньше»). Станок будет резать по краю заготовки, что бы получилось 5см внутри? Или же пойдет «по линии», в итоге с каждой стороны потеряем по 1,5мм и в итоге деталь получим 4,7см? Т.е. толщина среза закладывается еще при проектировании? Аналогично сделать внутреннее отверстие, например, диаметром 1см. Где будет работать головка — «вне», «внутри» или «по линии» чертежа?
Просто из любопытства интересно как это работает.

Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.